一臺線切割機送到客戶手里，機床的“加工性能”基本定型，而鉬絲的定位“導正系統”導輪組件的結構在一定程度上決定線切割表面質量的好壞。
從導輪組件的工作原理和工作環境去分析就能為我們在讓線割機床保持良好的加工表面粗糙度狀態有了實際的參改價值。
先從導輪組件的結構說起，不管是快走絲，還是在快走絲結構基礎上改裝的中走絲，導輪組件分為“主導輪組件”，和“輔助導輪組件”二部分。
不管是主導輪組件，還是輔助導輪組件，都是由以下幾個主要部件組成：
導輪套，導輪，軸承，封套，螺母。
我們知道：在工作中導輪軸和軸承內圈一起作高速運轉，每分鐘達到幾千轉。特別是快走絲，中走絲的加工環境是溶解混合有各種放電雜質的線割液對導輪定位起主要作用的軸承精度保持有很大的影響，可以說是決定導輪組件“生死”的因素。
而輔助導輪組件雖說是不對鉬絲“定位”起決定作用，但它在整個走絲系統中保證運絲的平穩。象中走絲的張力系統更受導輪組件的“牽制”。表現在加工中非放電因素的斷絲，加工面的“跳線跡”，絲筒換向跡。
我們的鉬絲在加工區的“絕對定位”座標就是靠上，下線臂端部上的導輪組件定位。在控制系統送出的加工軌跡是鉬絲相對于機床臺面的唯一“位置信號”，從理論上計算加工軌跡是“零偏差”。而導輪組件在實際工作中去影響鉬絲，讓實際的鉬絲軌跡沿導輪固定位置在導輪安裝的軸向和徑向“動態”的做位移運動。這就是影響線切割表面粗糙度的最后結果的重要原因，特別是在中走絲上，這種“動態”的位移從多方面影響多次切割的效果—即表面粗糙度。
做為一個線割技術人員，換好導輪和軸承，讓裝配的導輪組件工作精度在機床要求的范圍內，也就是鉬絲空間沿導輪的軸向和徑向在0.005MM之內，說筒單也不筒單。說難也難，關鍵在于我們要深入了解在我們更換軸承，導輪的過程中哪些人為因素會影響裝配的實際結果，哪些是導輪，軸承本身的質量因素引起的。
先說導輪，軸承本身質量的把關。以前在我們國內各線割廠對導輪部件都有專業生產，規格樣式質量按國標自己控制。現在一般都是委托國內這方面的專業制造廠家生產，質量有保證。象目前在為國內大多數線切割廠家配套生產的“無錫協業機械廠”生產的“協業”牌導輪。
就是按國標“JB/T6565-1993.JB/T3720-1993生產的。導輪的主要產品精度也就是我們在導輪包裝上看到的：V型槽R小于0.04MM.,徑向Radial Jump
據發明這種“防水導輪”的專利介紹：作用原理：裝置，包括導輪、導輪軸、軸承、復合座，其特征在于在導輪大軸端部沿軸向設有環形凹槽，在該凹槽內導輪小軸上沿徑向亦設有環形槽，且在復合座與導輪相鄰端設置環形凸臺，與上述環形凹槽和環形槽分別形成配合間隙。機床工作時，飛濺的工作液將沿著凸臺進入環形凹槽內，然后沿著環形槽從下部流出，不會進入到軸承內，有效地保護了軸承，從而提高了導輪裝置的工作精度和使用壽命。
表面陶瓷化的鋁合金導輪是利用了復合材料的制作工藝。利用鋁合金的慣性小。而在導輪的表面鍍上一層陶瓷，利用陶瓷的耐磨性。該結構導輪充分發揮高技術的成果，去滿足導輪的實際應用需要。
據該專利的介紹。是在鋁合金導輪的整體表面上采用微弧氧化工藝原位生長有一層三氧化二鋁陶瓷氧化膜，表面陶瓷化鋁合金導輪的表面硬度為Ｈｖ１３００～Ｈｖ１８００。此表面陶瓷化鋁合金導輪有很高的硬度，耐摩擦磨損，有很高的絕緣強度和耐酸、堿腐蝕性能，非常適合于電火花線切割導輪的工作條件。
導輪工作壽命受鉬絲好壞，加工切割件材質影響較大，大部分導輪失效的原因是V型槽的損壞造成。
象鉬絲本身粗糙度差，與導輪V型槽的接觸不良，摩擦力大，加工鋁合金，硬質合金鎢鋼等，導輪的損壞更快，還有在同一線割機上更換不同的鉬絲切割《絲徑大小》，也會加據導輪的V型槽定位失效，引起鉬絲與導輪之間產生換向滑動摩擦。當然還有其它因素。只不過上面講的是主要原因。
導輪的工作壽命相對于軸承的工作壽命周期要長。有條件的話，將導輪的工作V型槽放在投影儀下觀察就會看到導輪工作V槽的情況，一般三到時四個月依實際情況更換。中走絲相對更換二到三個月，與具體加工材質有關，切割鋁合金。鎢鋼更短。與使用的線切割液性質也有關。根據加工實際統計，水溶性切割液相比油性乳化液對導輪的影響要大。
