近年來，隨著高速鐵路與航空制造業的迅猛發展，國內市場對于大型鈑金件的需求急劇增加，生產規模日益擴大。傳統的人工打磨方式已顯露出諸多局限性，同時，隨著新能源汽車等行業的崛起，市場對智能化打磨技術的需求持續增長。

在當前汽車制造行業高速發展的背景下，從車身零部件到內飾件，乃至發動機關鍵組件的每一個打磨環節，都對打磨工藝的尺寸精度、效率及質量提出了高標準要求，這一趨勢顯著區別于其他工業領域。比如汽車外飾條打磨在尺寸精度、表面質量、形狀復雜度與曲面適應性、環保與可持續性等方面都存在著高標準要求。這些要求不僅體現了汽車制造行業對產品質量和技術的追求，也推動了打磨工藝的不斷創新和發展。針對上述情況，埃斯頓推出一體化打磨解決方案，通過精準的程序控制與實時反饋調節，該方案能夠顯著提升打磨效率，確保每件產品都達到統一且高質量的表面處理標準，有效提升了打磨精度和靈活性，同時助力企業實現綠色生產，減少環境污染。

難點一：輪廓尺寸公差難以精確控制

埃斯頓解決方案：精準控制輪廓尺寸公差，高精度自主化雙頭力控打磨工具，結合ER50B-2100高柔性機器人，實現打磨力的精準調控，確保輪廓尺寸公差嚴格控制在0.1mm以內，滿足高端汽車對外飾條的嚴格要求。

難點二：光亮度要求高標準

埃斯頓解決方案：埃斯頓打造打磨專用伺服布輪拋光專用附加軸，通過伺服電機的精準控制，確保拋光去除量精確至絲級（0.1mm），結合高質量的拋光工藝，輕松達到6K光亮度標準，提升產品視覺效果。

難點三：過切風險高

埃斯頓解決方案：埃斯頓一體化打磨方案內置力傳感器，實時監測并調整打磨力，確保在復雜曲面上的打磨作業不過切，有效避免過切風險，保護材料完整性。這種對打磨力的精確控制，結合機器人本身的高精度運動性能，共同推動了產品良率的顯著提升，確保了生產過程中的品質與效率雙贏。

難點四：效率與成本平衡難

提升效率與易用性：埃斯頓觸覺靈敏性工業機器人在傳統單靠機器人蠻力打磨基礎上，融入力覺及線激光自適應工藝包，通過工藝、軟件、硬件融合創新，使得打磨軌跡變的柔性可控，自適應彌補產品形變，易用性提升30%，降低行業使用難度，初學者也能快速上手成為掌控者。