中國汽車制造業高速發展的同時，車廂板制造行業對車廂板焊接質量提出了嚴格的焊接要求！車廂板由多塊碳鋼板焊接形成，要求工件各部分的形位公差小于±0.5mm，工件裝配好后對接焊縫間隙不超過焊絲的半徑；工件裝配好后角接焊縫間隙不超過焊絲的直徑；工件裝配后的重復位置精度不大于±0.5mm；工件一致性好，焊縫形位偏差小于1mm。
由于車廂板需要雙面焊接，對焊接質量要求較高，工件尺寸大，不容易實現自動焊接。主要采用人工焊接---工人的焊接技術要求較高，由于人工焊接效率低，生產成本高，已不適應現有企業的發展需求。因而，車廂板制造企業紛紛瞄準了焊接自動化的改造升級。
車廂板焊接機器人工作站，由軌道系統及焊接系統構成。焊接系統由機器人、機器人行走軌道、焊機、焊槍、激光檢測、倒掛懸臂及離線編程軟件等構成。 整套系統可兼容長度范圍在0~9.6米的車廂邊板、底架、前板等工件。人工組對好被焊工件→→人工點焊固定工件→→吊裝工件上焊接平臺并裝夾固定→→機器人示教焊縫、激光尋位→→焊接焊縫→→焊接完成，更換下一個被焊工件。
機器人焊接過程中會出現工件夾偏、鈑金件熱變形、機器人焊接后再進行人工補焊等情況頻繁發生，非但沒有節省人工成本而且增長了產品返修率。采用激光焊縫跟蹤器，可實現與機器人控制系統實時通訊跟蹤焊縫進行焊接，為機器人裝上眼睛，不僅可以解決上述難題，而且還根治盲焊機器人的通病。
通過使用激光焊縫跟蹤器解決了車廂板在焊接中由于工件拼接誤差、定位精度低等造成焊偏、焊漏的焊接缺陷，提高了焊接質量和工作效率。