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20世紀(jì)90年代以來，世界各國的研究者都把熱塑性加工技術(shù)的研究和開發(fā)作為TiAl基合金的研究重點，長期以來TiAl基合金的熱塑性加工及其相關(guān)領(lǐng)域的研究十分活躍。騰偉公司對TiAl鈦合金進行大變形量熱塑性加工，可以大幅提高TiAl鈦合金的室溫塑性，而經(jīng)過塑性加工后的鍛坯，由于具有細小而均勻的顯微組織，也能夠進一步滿足等溫鍛造成形的需要。進過熱塑性加工的TiAl鈦合金，通過一定的熱處理工藝，可以獲得各種不同的綜合性能，從而滿足工程應(yīng)用。
綜上所述，鈦的性質(zhì)與溫度及其存在形態(tài)、純度有著極其密切的關(guān)系。致密的金屬鈦在自然界中是相當(dāng)穩(wěn)定的，是，粉末鈦在空氣中可引起自燃。鈦中雜質(zhì)的存在，顯著的影響鈦的物理、化學(xué)性能、機械性能和耐腐蝕性能。特別是一些間隙雜質(zhì)，它們可以使鈦晶格發(fā)生畸變，而影響鈦的的各種性能。常溫下鈦的化學(xué)活性很小，能與氫氟酸等少數(shù)幾種物質(zhì)發(fā)生反應(yīng)，但溫度增加時鈦的活性迅速增加，特別是在高溫下鈦可與許多物質(zhì)發(fā)生劇烈反應(yīng)。
鈦的冶煉過程一般都在800℃以上的高溫下進行，因此必須在真空中或在惰性氣氛保護下操作。
騰偉公司鈦鋁合金在航空航天用材料中展現(xiàn)出令人矚目的發(fā)展前景，成為先進軍用飛機發(fā)動機高壓壓氣機及低壓渦輪葉片的首選材料。GE公司計劃在GE90發(fā)動機中用鈦鋁合金葉片代替鎳基合金，將減輕發(fā)動機重量200～300千克以上。空中客車和波音公司正致力于提高發(fā)動機的推比，低壓渦輪減重潛力最大，在不久的將來渦輪后部轉(zhuǎn)子葉片將采用鈦鋁合金葉片。分析表明，未來發(fā)動機市場對γ-TiAl低壓渦輪葉片的年需求量高達一百萬件，將代替目前先進渦輪發(fā)動機最后一級較重的鎳基葉片。NASA報告指出，到2020年鈦鋁基合金及其復(fù)合材料的用量在航空、航天發(fā)動機中將占有20%左右的份額。
自鎳基合金的研制成功以來，渦輪發(fā)動機在航空領(lǐng)域的應(yīng)用得到了很大的推進。騰偉公司通過改進和發(fā)展鎳基超合金和鈦基合金，以及應(yīng)用先進的制造工藝，航空發(fā)動機的性能得到了不斷的提高。然而，隨著推重比和渦輪前端溫度不斷提高
（一）渦輪發(fā)動機壓氣機和渦輪級數(shù)逐漸減少，單級負荷不斷增大，零件的應(yīng)力水平越來越高，工況越趨惡劣，葉片等關(guān)鍵零件的結(jié)構(gòu)也越趨復(fù)雜，已將傳統(tǒng)的兩種主要高溫結(jié)構(gòu)材料鎳基合金和鈦基高溫合金的使用性能提高到其極限水平，因此必須尋求更先進、更可靠的材料和工藝才能滿足未來發(fā)動機的設(shè)計要求。
-TiAl基合金具有優(yōu)良的高溫強度、抗蠕變、抗氧化和阻燃性能，而且密度低，彈性模量高（二），綜合性能指標(biāo)優(yōu)于不銹鋼和鎳基等傳統(tǒng)的高溫合金，而其韌性又高于普通的陶瓷材料。
此外，鈦鋁合金的膨脹系數(shù)可與低膨脹系數(shù)的鎳基合金相比，易燃性也低于鎳基合金。這些優(yōu)點使其成為航空、航天、飛航導(dǎo)彈用發(fā)動機以及汽車的輕質(zhì)耐熱結(jié)構(gòu)件的最具競爭力的材料。
TiAl合金應(yīng)用
TiAl基合金目前實際應(yīng)用的最大障礙一方面是該類合金的室溫脆性、難變形加工性，另一方面則是850℃以上的抗氧化性不足，制約了TiAl基合金的應(yīng)用和推廣。近期內(nèi)發(fā)展起來的高Nb-TiAl系金屬間化合物在高溫強度及抗氧化性方面已取得了很大進展，高熔點組元Nb的加入提高了合金的熔點和有序溫度，從而使合金的使用溫度達到900℃以上，使得該體系合金顯示出具有代替鎳基合金的潛能。然而，高鈮合金化在大大提高TiAl合金的室溫和高溫強度的同時，也進一步降低了其室溫和高溫塑性，尤其是高溫塑性比普通TiAl基合金更低。
美國GE公司將鑄造的全套98件低壓渦輪葉片安裝在大型商用運輸機CF6-80C2發(fā)動機上，通過了1000個飛行周期的考核試車。蒂森（Thyssen）與羅羅公司（Rolls-Royce）成功的鍛造出發(fā)動機高壓壓氣機葉片，所使用的合金成分為Ti47Al3.7(Nb,Cr,Mn,Si)0.5B；日本三菱公司采用包套鍛成形出了Ti-42Al-10V合金葉片，該合金具有較好的高溫塑性，該公司還開發(fā)了Ti42Al5Mn合金，并且采用鍛造后機械加工的方式制造出渦輪葉片等零件；羅羅使用TNB合金系生產(chǎn)出了高壓壓氣機葉片，并且將這種葉片交付發(fā)動機裝配進行測試。
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