活塞是至關重要的發動機零部件，其鑄造后毛刺不徹底清理去除的話，會產生拉缸或油路堵塞等現象，直接影響到發動機的整體性能。針對活塞去毛刺，大連譽洋工業智能有限公司2015年研發出了全自動數控智能去毛刺打磨機床，能完全替代人工，自動化去除活塞鑄造后殘留的飛邊、毛刺、披鋒；超高效率，是人工作業10倍。到底是怎樣一款設備呢？且看下文詳述。

該全自動數控智能去毛刺打磨機床是一款五軸四聯動數控機床，其去毛刺工作原理： 參考零件的標準模型參數，激光檢測零件鑄造毛坯尺寸，從而確定需要去毛刺的位置、毛刺的尺寸大小 ——— 根據零件的材質、毛刺位置及尺寸大小、加工節拍等進行數學建模、加工程序編寫 —————— 在加工程序的控制下，伺服電機驅動機床的X/Y/Z軸實現點位直線移動、圓弧插補運動 —————— 智能控制系統和智能視覺系統監測加工過程，實時自動補償零件鑄造誤差、加工誤差、自動補償磨輪狀態 —————— 最終實現直線、弧面、曲面各處毛刺高精度去除。

適用范圍：鑄鐵鑄鋼鋁合金活塞、活塞環、活塞銷、齒輪、凸輪軸、曲軸、渦輪殼、排氣管、飛輪、發電機等汽車鑄造件；機械鑄件、五金鑄件、高鐵鑄件、飛機鑄件、船舶鑄件、手機金屬殼、衛浴潔具廚具金屬制品；等等。

譽洋全自動數控智能去毛刺打磨機床性能特點：

1、 可實現全自動去毛刺，只需1人輔助即可，且1人可操作多臺設備，降低人工成本、徹底杜絕人為不穩定影響因素。為何能實現全自動去毛刺，主要源于以下技術支持：

①零件各處毛刺去除加工所需要的力度、轉速、移動速度等都在加工程序中寫好了，無需機床工作中再需人工調整。大連譽洋科研團隊對各種汽車鑄件去毛刺進行了上千次的打磨實驗，積累了大量的經驗數據，能夠對各種汽車鑄件進行精確建模、加工程序編輯。

②機床設計的三臺電主軸——主打磨輪電主軸、水平打磨輪電主軸、銑刀電主軸，每臺電主軸都安裝有打磨工具；根據毛刺的位置，電機自動會驅動相應的電主軸實現打磨，無需換刀，即可實現鑄件的360度全方位打磨切割。復雜零件一次性裝夾即可實現所有位置的打磨。

2、 超高效率去毛刺，是人工作業的6倍，能不受任何因素的影響，全天可保持23小時連續高速工作。如此高的效率，源于以下技術支持：

①機床設計了雙工位工作臺轉換系統(主要是一個工件交換軸)，使設備0停機連貫性加工，大大提高打磨效率。

為卡具設計了托盤回轉裝置，工件交換軸控制托盤180度旋轉，4-5秒內即可實現新、舊鑄件的交換，此過程無需停機，替代了傳統需要停機拆卸夾具更換鑄件的方式；更加靈活、方便，減少上下料時間，保持連貫性加工，可提高30%-50%的打磨效率。更換產品只需要更換托盤即可。

②機床設計了工件自轉軸，可控制零件360度自轉，參與插補切削，零件被打磨的同時還能自轉，大大提高去毛刺效率。

③機床采用大功率電主軸，動力強勁、扭矩大、轉速快，主軸帶著磨輪高速旋轉打磨切割，切割力度大，效率高，能高效率打磨高硬度鑄鋼鑄鐵件。

④機床采用高Dn值絲杠、高剛性導軌、高性能聯軸器，保證了極高的進給速度，進給速度可達到8m/分，為高效率去毛刺打磨奠定堅實基礎。

3、 超高人工智能性，能夠一邊打磨、一邊自動補償誤差，充分保證活塞、活塞環、活塞銷等零件的去毛刺高精度。主要源于以下技術支持：

①智能視覺系統——相當于人類的“眼睛”，其中集成的激光測量系統，能不斷檢測零件表面、內孔各位置的尺寸、幾何狀態，并將數據反饋給智能控制系統；

②智能控制系統——相當于人類的“大腦”。會根據視覺系統、各操作系統反饋的數據，進行分析、運算，實時控制，自動補償零件的鑄造公差、加工誤差，充分保證零件去毛刺的高精度、去毛刺的一致性。

4、 激光能檢測到的毛刺，譽洋科研團隊都能對其進行數學建模、加工路徑設計，所以活塞表面、內孔、夾縫、盲孔、死角毛刺；活塞環內外圓毛刺也能輕松去除！

5、加工程序支持離線編程，適合多種類、多種規格的零件去毛刺使用，真正的一機多用！

6、機床設計了智能生產管理系統，能夠反饋、監督整個去毛刺打磨過程，如：加工件數、加工時間、待機時間、停機原因、不合格產品報警提示….等等，為智能生產提供充分的數據支持。

7、打磨工具采用金剛石磨輪和樹脂砂輪片，能夠高效率打磨各種鑄鋼鑄鐵件，平均使用壽命為3-6個月，耐磨耐用，大大降低單個鑄件的打磨成本！批量零鑄件去毛刺，更經濟、省錢！

8、節能環保效果好，安全性能高。機床設計有自動排屑系統，可將打磨所產生的金屬屑直接排放到指定位置，保證車間0粉塵；設計了安全光柵，高度靈敏，人一旦觸及危險區域，機床會自動報警停止運行，保障車間人員人身安全！

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