加工高硬度鎳基合金、鈷基合金堆焊層刀片耐磨耐高溫紅硬性好表面粗糙度Ra1.6以內

   加工高硬度鎳基合金、鈷基合金堆焊層刀片耐磨耐高溫紅硬性好表面粗糙度Ra1.6以內若有刀具技術上咨詢歡迎致電15638121553 吳百利 鄭州華菱技術部

加工高硬度鎳基合金、鈷基合金堆焊層刀片耐磨耐高溫紅硬性好表面粗糙度Ra1.6以內

加工高硬度鎳基合金、鈷基合金堆焊層刀片由鄭州華菱研發bn-s20牌號刀具抗沖擊性好、耐沖擊，耐高溫、韌性好

加工高硬度鎳基合金、鈷基合金堆焊層刀片光潔度高

鎳基高溫合金粉末通常會通過堆焊、噴焊工藝，激光溶覆工藝，熱噴涂工藝再生時工件表面會出現凹凸不平，噴涂層受到驟冷，易產生裂紋、涂層氣孔、裂紋、氣孔、砂眼等缺陷針對加工這些鎳基高溫合金粉末通常會通過堆焊、噴焊工藝，激光溶覆工藝，熱噴涂工藝出現的缺陷刀片的要求特別高、抗沖擊性好、韌性好、耐磨耐高溫。鄭州華菱超硬研發bn-s20牌號刀片可以滿足這些刀片要求

         加工高硬度堆焊層和補焊工件的刀片

   在機械加工中，經過堆焊或補焊后的的工件，由于堆焊曾和焊接部位的硬度高，很難加工，特別是HRC40以上的高硬度堆焊層，普通硬質合金刀片在加工中經常崩刃且不耐磨，造成加工效率低下，加工成本增加；華菱超硬針對這種現象，研制的新牌號刀片解決了很多加工中的實際問題，在車削加工此類工件時得到廣泛應用。

   1，加工高硬度堆焊層和焊接部位時常見問題

   工件經過堆焊或補焊后，大多高低不平，且表面硬度高，內部硬度不均，內部含有大量的硬質點及孔隙等，使加工時切削力增加，產生較大的振動和沖擊，特別是補焊后的工件，刀片遇到焊接瘤時，容易崩刀、打刀另外高硬度的堆焊層和焊接點—般都具有較高的硬度與耐磨性，在加工時會產生較大的切削力和切削熱，加速刀片的磨損使其變鈍。

   2，加工堆焊層和補焊工件時刀片選用誤區

   大部分中小企業仍然在用焊接合金車刀如YG6，YG6X等牌號,此類刀片本身抗沖擊性優越，但由于其紅硬性低，刀刃磨損后遇到焊接硬點，造成崩刃。所以很多工廠誤以為合金焊接車刀不抗沖擊，其實歸根還是不耐磨的原因。

    數控機夾硬質合金車刀，此類刀片大多含有涂層，相對焊接合金刀頭比較，耐磨性能明顯提高，加工效率也得以提升。但涂層硬質合金本身基體抗沖擊性并沒有該變，且涂層厚度一般不超過過30微米，一般的物理鍍層只有8微米左右，涂層刀片在遇到硬質點崩損之后，基本上和普通的焊接合金刀頭無異，所以在生產實踐中涂層合金刀片被大量不正常的消耗，造成加工刀片的使用成本企高不下；陶瓷刀片一般做精車使用，抗沖擊性不好，不再贅述。

   3，常用硬質合金車刀的牌號及參數建議

   如果選擇硬質合金刀片，常見適合加工高硬度堆焊層和補焊工件的合金牌號有YG10H，YH1；如果工件硬度低于HRC40，可選用YG8進行車削加工。

   合金車刀角度刃磨：根據工件尺寸和機床剛性磨出大的負前角（-6度左右），后角一般盡量小一點（5-7度）；如果工件不是細長軸或薄壁零件，車刀的主偏角盡量采用30度甚至以下，同時刃傾角采用-3度左右。

   切削參數：加工高硬度堆焊層和補焊工件（HRC40以上）時，用合金車刀常采用30m/min以下的線速度；吃刀深度不宜過低也不宜過高，一般選1mm左右為佳。

   4，華菱超硬BN-S20牌號強力車刀

    BN-S20是華菱超硬針對機械加工行業現狀推出的新型可轉為車刀，刀片材料采用中等晶粒CBN制成；經過10分鐘以上的超高溫高壓合成。制成的抗沖擊性能優異的CBN車刀，刀片可轉位，正反面均可使用（方形刀片可轉位8次使用）。加工不規整焊接層和焊接瘤部位時，刀片不崩損，且能大余量車削；如加工堆焊焊接輥時，堆焊硬度HRC55以上，BN-S20可以在吃到深度2mm以上進行斷續車削加工，這一點不同于市面上常見的CBN刀片。

   5，新型BN-S20牌號CBN刀片的使用

   對機床的主軸轉速沒有要求，BN-S20刀片并不需要非常高的切削線速度，可取45—130m/min即可；在加工高硬度堆焊層和補焊工件時，不需要對不規整的工件表面進行修正打磨，可直接斷續切削坑洼表面。在車削加工補焊后鑄鐵件時不需要冷卻液。

   6，注意事項

     加工高硬度堆焊層和補焊工件時，工件的基材，焊接方式及焊材對刀片的選擇也有影響，BN-S20刀片非常適合鐵基、鈷基、合金等焊材。

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