雙鴨山海綿鐵除氧劑供貨單位，鶴崗海綿鐵除氧劑制造商
海綿鐵濾料自身溶出試驗過程中Fe2 + 、Fe3 +濃度變化
海綿鐵濾料的自身溶出試驗過程中Fe2 + 、Fe3 +濃度的變化鐵離子持續穩定的溶出,是生物海綿鐵濾料高效運行的重要保證。因此,試驗中對生物海綿鐵濾料系統出水中Fe2 + 、Fe3 +離子含量進行了測定。
試驗組出水中Fe2 + 、Fe3 +濃度的變化,試驗初期, Fe2 + 、Fe3 +濃度的波動較大,后期則趨于穩定(穩定時的濃度分別為1. 1和2. 1 mg/L 左右) 。
這主要是因為試驗初期海綿鐵濾料表面呈裸露狀態,在與污水直接接觸時,水中的氧化性物質特別是濃度較高的DO會導致強烈的電極反應發生,使Fe2 + 、Fe3 +的產生速度加快,故試驗初期的Fe2 +和Fe3 +濃度變化較大;此外,隨著表面生物膜的不斷形成和增厚,使到達海綿鐵濾料表面的氧化性物質的濃度不斷降低,減緩了電極反應的快速進行,故降低了Fe2 + 、Fe3 +的產生速度;當生物膜在水力剪切等作用下無法進一步增厚而達到穩定運行后,透過生物膜到達海綿鐵濾料表面的氧化性物質濃度保持恒定,故產生的Fe2 + 、Fe3 +濃度趨于穩定。
生物海綿鐵濾料溶出Fe2 + 、Fe3 +的持久性溶出Fe2 + 、Fe3 + 是生物海綿鐵濾料的一大優點,但Fe2 + 、Fe3 +溶出的持久性不僅關系到處理效果的持久穩定,還關系到填料的使用壽命，當海綿鐵濾料用于鍋爐給水除氧時,利用溶出的Fe2 +還原水中的溶解氧,其使用壽命為5～8 a。海綿鐵濾料作為生物鐵法填料的使用壽命及其他問題,還有待進一步研究。
海綿鐵具體分析：
  　　鋼材中非金屬材料和有色金屬使用比例增加，致使廢鋼質量不斷下降。廢鋼作為電爐鋼原料，由于其來源不同，化學成分波動很大，而且很難掌握、控制，這給電爐煉鋼作業帶來了極大的困難。如果用一定比例的直接還原鐵(30～50%)作為稀釋劑與廢鋼搭配不僅可增加鋼材的均勻性，還可以改善和提高鋼的物理性質，從而達到生產優質鋼的目的。因此，直接還原鐵不僅僅是優質廢鋼的替代物，還是生產優質鋼材必不可少的高級原料.近年來由于鋼鐵產品朝小型輕量化、功能高級化、復合化方向發展，故鋼材中非金屬材料和有色金屬使用比例增加，致使廢鋼質量不斷下降。 　　
      根據國外報導，高功率電爐冶煉時，爐料搭配30—50%直接還原鐵，生產率提高10-25%，作業率提高25-30%。1996年2月26日我們在鹿泉市軋鋼廠三噸電爐上試驗表明，在爐料中搭配30—50%直接還原鐵，每噸爐料平均節約電能27%，節約煉鋼時間28%，耗氧量降低22%，鋼材物理性能明顯提高。就此，在電爐鋼爐料中搭配一定量直接還原鐵不僅可以提高電爐的生產能力，而且還能降低電耗和生產成本。
基本特點：　　
1、化學成分穩定，有效稀釋鋼中殘余和夾雜金屬元素含量，改善鋼的質量； 　　
2、P、S有害元素含量低，可縮短精煉時間； 　　
3、減少裝料次數、減少停電作業和熱損失，熔化速度快、電耗低、可提高效率、降低成本； 　　 4、熔化期中，供電作業穩定，允許大功率供電、口音低、煙塵少、工作環境好； 　　
5、使用成本低廉，經濟效益高。
生產工藝：　　在工業上應用較多的有鐵磷還原法，鐵精礦粉還原法等，即將軋鋼氧化鐵磷或精礦粉經還原鐵壓塊機壓制成塊后，裝入焙燒管進窯焙燒，生產出了優質還原鐵。
 　　直接還原鐵經粗破（將直接還原鐵錠破成塊狀）中破（將塊狀直接還原鐵破碎成0～15mm的顆粒狀）后，再經過磁選，去除SiO2、、CaS和游離碳等雜質。用戶可再次使用還原鐵壓塊機壓制直接還原鐵顆粒，使直接還原鐵顆粒成型并達到一定的堆比重g/cm3要求。直接還原鐵破碎顆粒直接影響壓塊物理特性（壓縮性、成型性、堆比重g/cm3）對特鋼生產起到至關重要的作用。
     1. 鐵磷還原法：軋鋼氧化鐵磷是鋼材在加熱爐中加熱后在軋制過程中，其表面氧化層自行脫落而產生的。還原海綿鐵可采用熱軋沸騰鋼氧化鐵磷作原料，因為沸騰鋼氧化鐵磷中的TFe、C、S、P化學成分含量，能滿足還原海綿鐵生產的技術要求，在還原海綿鐵中最好不要以高碳鋼或合金鋼氧化鐵磷為原料。 　　
     2. 鐵精礦粉還原法：磁鐵礦的主要成分是Fe3O4經采用濕式球磨、濕式磁選、聯合選礦工藝后產出的普通精礦粉，是生產還原海綿鐵的優選原料。
    　為了脫除固態還原劑中的硫配入石灰石粉通過爐中的化學反應吸收還原劑中揮發的H2S以免滲入海綿鐵中，見下列反應式：
 　　CaCO3→CaO+CO2 CaO+H2S+C→CaS+H2+CO
  　　氧化鐵在隧道窯中加熱被固體碳還原的過程是比較復雜的過程。爐料以預熱到還原、冷卻將產生一系列物理化學變化，隧道結構和性能是影響海綿鐵產量、質量的重要因素。但控制和調節有關工藝參數使爐內整個系統達到平衡，從而達到還原目的。又是決定產品產量、質量的關鍵。
工藝流程：　　直接還原鐵的生產工藝流程可分為如下五個工序： 　　
一. 原料準備及其烘干破碎工序： 　　將脫硫劑、還原劑兩種物料裝入定量料斗，定量料斗按兩種物料的重量比，通過輸送機將物料送到烘干室內對兩物料進行烘干、混合。烘干后的物料含水量小于3%，烘干后的物料，通過輸送機送到還原劑破碎機內進行粉碎，粉碎粒度為1.5mm以下。破碎后的物料，經輸送機提升到高位料倉，然后再由輸送機送到儲存料倉。精礦粉由輸送機直接送入烘干機組進行烘干，烘干后含水量小于3%，烘干后的精礦粉由輸送機送入高位料倉，然后再由輸送機送至儲存料倉。 　　
二. 自動裝料工序： 　　本工藝根據需要可生產桶狀、柱狀或瓦片狀直接還原鐵。裝料系統由料倉、定量管和裝料頭三部分組成，精礦粉和還原劑，經過儲存料倉，將料卸到布料倉內，再由裝料頭裝入每個還原坩堝，實現向坩堝布料。 　　
三. 還原焙燒工序： 　　此工序在快速還原爐內完成。適宜穩定的爐溫和還原時間是決定直接還原鐵質量的關鍵，此工序包括預熱、還原、冷卻三個階段。首先，載車經過傳動機構，將載車送入快速還原爐內的預熱段，在此間，物料中的水分完全蒸發，脫硫劑分解，溫度升至還原溫度，進入高溫還原段，在此間，氧化鐵被充分還原，形成單質鐵，然后進入冷卻段進行冷卻，冷卻到200℃以下后出爐。 　　
四. 自動卸料工序： 　　物料出爐后在常溫中降到100℃～50℃后進入卸料系統進行卸料。粉灰通過風力吸走，直接還原鐵通過抓鉗，從坩堝中取走，實現自動卸料。 　　
五. 產品處理工序： 　　由該工序完成直接還原鐵磁選、破碎及鈍化處理----壓塊。卸完料的載車進入裝料系統裝料。直接還原鐵經過卸料裝置進入中間料倉。中間料倉的直接還原鐵經過輸送機輸送至直接還原鐵破碎機進行破碎，破碎后的直接還原鐵經干磁選機進行磁選，磁選后的直接還原鐵粉由輸送機輸送到HDYJ還原鐵壓塊機組進行壓塊成形，通過傳動機構入庫。 　　

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