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| 產(chǎn)品參數(shù) | |||
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| 品牌 | 國(guó)濤 | ||
| 絲網(wǎng)型式 | 高效型 | ||
| 加工定制 | 是 | ||
| 外形尺寸 | 1000mm*150mm | ||
| 重量 | 根據(jù)型號(hào)尺寸大小不同 | ||
| 產(chǎn)地 | 浙江臺(tái)州 | ||
| 可售賣地 | 全國(guó) | ||
| 材質(zhì) | 金屬絲網(wǎng) | ||
| 類型 | 下裝式 | ||
| 型號(hào) | 700Y500Y250Y | ||
金屬壓延孔板波紋填料
一、???產(chǎn)品介紹：
金屬壓延孔板波紋填料是我國(guó)于1977年開(kāi)發(fā)成功的。它是以薄金屬板材為原料，在金屬板上先輾出密度較大的孔徑為φ0.4-φ0.5mm的小刺孔，每平方厘米約70個(gè)小孔，然后將刺孔板壓制成波紋板片，*后組裝成盤(pán)。金屬壓延刺孔板波紋綜合了金屬孔板波紋填料和絲網(wǎng)波紋填料性能的優(yōu)勢(shì)，該填料是由我國(guó)自行開(kāi)發(fā)的高效規(guī)整填料。金屬壓延刺孔板波紋填料與金屬絲網(wǎng)波紋填料的主要區(qū)別在于以金屬刺孔代替絲織成網(wǎng)的網(wǎng)片；與金屬孔板波紋填料的區(qū)別是不在金屬板面上沖制小孔和壓制紋理，而是輾出高分布密度的微細(xì)刺孔。其分離能力類似于網(wǎng)波紋填料，但抗堵能力比網(wǎng)波紋填料強(qiáng)。
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現(xiàn)目前主要有4.5、6.3、10型三種，推廣應(yīng)用效果良好。其主要特點(diǎn)是流量較大時(shí)基本保持了金屬絲網(wǎng)波紋填料的優(yōu)良分離性能，又省去了拉絲編網(wǎng)的復(fù)雜工序。4.5型、6.3型填料適用于分離要較高的精細(xì)化工、溶劑回收、化工產(chǎn)品的精制等領(lǐng)域；而10型填料屬于通量大、壓降小的通用型規(guī)整填料，在一般化工、石油化工、化肥、環(huán)保領(lǐng)域有著廣泛的應(yīng)用前景。
二、金屬壓延刺孔波紋填料特性參數(shù)
金屬壓延刺孔板波紋填料按波峰高可分為：4.5型、6.3型、10型等；按比表面積分為：250Y型、500X型、700Y型。其主要特性參數(shù)見(jiàn)下表1和表2
表1
型號(hào) | 峰高 mm | 邊長(zhǎng) mm | 傾斜度 ° | 比表面積m2/m2 | 堆積密度 Kg/m3 | 空隙率 | 理論塔板1/m | 壓力降 MPa/m | 開(kāi)孔（正方形） mm | 干填料因子 M-1 |
4.3 | 4.3 | - | 45 | 700 | 240 | 96 | 5-7 | 9.3 | 0.5×0.4 | ? |
4.5 | 4.5 | 9 | 45 | 570 | 226 | 97.3 | 3-4 | 2.0-10-4 | 0.4×0.4 | 580 |
6.3 | 6.3 | 8.5 | 30 | 470 | 205 | 97.5 | 2.5-3 | 3.0-10-4 | 0.4×0.4 | 521 |
10 | 10 | 15 | 45 | 250 | 180 | 97.8 | 2 | 3.0-10-4 | 0.8×0.8 | 318.5 |
表2
填料型號(hào) | 比表面積m2/m2 | 水力直徑 mm | 堆積密度 Kg/m3 | 空隙率 | 壓力降 10-4Pa/m | *大f因子m/s （kg/m3）0.5 | 理論級(jí)數(shù) m-1 | 液體噴淋密度 m3/(m2.h) |
700Y | 700 | 5.51 | 240-280 | 85 | 9.3 | 1.6 | 5-7 | 1.6 |
500X | 500 | 7.75 | 170-200 | 93 | 2.04 | 2.1 | 3-4 | 2.1 |
250Y | 250 | 15.5 | 85-100 | 97 | 3.0 | 2.6 | 2.5-3 | 2.6 |
三、金屬壓延刺孔波紋填料主要應(yīng)用：
金屬刺孔板波紋填料乙二胺分餾、精餾、脂肪酸分離、二甲酯分離、香草醇分離、二甲苯與坎烯的分離等化工過(guò)程采用壓延刺孔板波紋填料后產(chǎn)品純度提高、產(chǎn)量增強(qiáng)，明顯提高了效率。雙戊烯的精餾：雙戊烯的精餾采用壓延刺孔板波紋填料，成品中坎烯含量由25下降到3，成品中雙貼烯等重油分由原來(lái)的10降到0左右。這樣回收了價(jià)值較高的坎烯，而且雙戊烯的純度提高；酒精和混合液的精餾：采用壓延刺孔板波紋填料的相同塔徑日產(chǎn)量提高2.4噸。在天然樟腦油的蒸餾中使用代替泡罩塔，桉葉醚的一次提取率由38.7提高到76.7，減少了反復(fù)蒸餾次數(shù)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量，蒸餾損耗下降了50，取得了顯著的經(jīng)濟(jì)效益。
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