玻璃鋼脫硫塔 循環流化床FGD反應器-潤泰

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循環流化床FGD反應器

循環流化床技術早在20世紀80年代從化工和冶金行業移植到火電鍋爐煙氣處理，歷經30年的工程實踐，在不斷改進和發展中已形成許多衍生反應裝置，如增濕型、回流、稀相輸送床型、密相攪拌床式、GSA型、NID型等，多數大同小異，趨向于半干式懸浮反應除塵一體化裝置。目前使用最多的應數增濕型循環流化床（CFB),單機規模已擴至300MW機組，處理煙氣量超過100萬立方米/小時，國外及國內的實踐綜合表明，CFB的適宜對象是中小爐窯，包括工業鍋爐，并不排除在機組上應用。不過，大型鍋爐的煙氣量很大，單機的流化床斷面過大可能招致流態化技術的“軟肋”，即溝流、返混等凸現，在設計時務必加以克服或規避。CFB反應器，原本歸屬干式裝置。由于FGD為非催化的氣固反應過程，增濕可以促使反應活化，加快化學反應速率，提高脫硫效率。但是關鍵在于增濕量的控制。

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增濕的方式，可以是直接注水，也可以噴人蒸汽，可以使煙氣增濕，也可以使循環灰潤濕。加人水分既可活化反應劑，又可調節床層溫度。加人的水量要確保床層穩定處于流化狀態，不發生改變，通常適宜水量為反應器持有顆粒物量的3%,最多不應超過5%。

CFB反應器結構比較簡單，設計的要領主要在形成流化床的氣體要分布均勻，避免產生溝流、短路和塌床現象。一般采用的分布板有直流篩孔式、文丘里式、側流錐帽式等。為了充分改善氣流，在分布板的上游設預分布設施和導流設施，使人口氣流呈流線形。

魯奇循環流化床煙氣脫硫工藝主要特點：①沒有噴漿系統及漿液噴嘴，只噴人水和蒸汽；②新鮮石灰與循環床料混合進人反應器，依靠煙氣懸浮，噴水降溫反應；③床料有98%參與循環，新鮮石灰在反應器內停留時間累計可達到30min以上，使石灰利用率可達99%;④反應器內煙氣流速為1.83?6. lm/s,煙氣在反應器內停留時間約3s,可以適應鍋爐任何負荷的變化。

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脫硫劑采用消石灰粉或用生石灰現場消化制取Ca(OH)2粉。現場消化采用霧化水消化裝置，必須嚴控溫度和水量，維持干態和活性。

煙氣通過文丘里管的加速，與從漸擴段加人的循環物料、新鮮Ca(OH)2粉和增濕水充分混合并懸浮起來，呈激烈的湍動狀態，顆粒與煙氣之間具有很大的相對滑落速度，顆粒反應界面不斷摩擦、碰撞更新，從而大大地強化了氣固間的傳熱、傳質。同時通過向吸收塔內噴水，濕潤顆粒表面，煙氣冷卻到最佳反應溫度。此時煙氣中的S02和幾乎全部的S03、HC1、HF等酸性成分被吸收而除去，生成CaS03 ? |h20等副產物。

反應塔噴入的霧化水量，由控制反應塔出口的煙溫高于絕熱飽和溫度差值（AD來決定，AT值愈小，脫硫率愈高，但塔內固體物料的粘壁可能性也越大，這點與旋轉噴霧半干法相同。因此，一般控制AT為20?30°C,即控制吸收塔出口煙溫65?75°C。同時噴人一定量的水有增大吸收劑的反應活性和提高脫硫率的作用。

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