供應耐高溫PC 500R-131南沙基礎創新塑膠原料

供應PC 500R-131基礎創新塑料(南沙)塑膠原料

簡介：

PC基本介紹：

PC發展歷史
1953年：拜耳公司首次獲得聚碳酸酯（PC）。
1958年：拜耳公司以熔融酯交換法進行PC的中規模工業化生產。
1960年：美國通用公司半工業化投產
我國在1958年著手研發，1965年工業化建廠80年代后，PC的應用需求迅速地增長，80年代的增長速度接近13%，90年代保持在8~9%。

PC分類
根據-R-基團的不同，聚碳酸酯可分為脂肪族、脂環族、芳香族以及脂肪-芳香族等幾類型。無特別說明的情況下，通常所說的聚碳酸酯都是指雙酚A型聚碳酸酯及其改性品種。
根據用途，聚碳酸酯可分為防靜電PC，導電PC，加纖防火PC，抗紫外線耐候PC，食品級PC，抗化學性PC。

PC合成工藝:
1. 酯交換法
在堿性催化劑、高溫、高真空的條件下，使雙酚A與碳酸二苯酯進行酯交換，脫出苯酚，縮聚成聚碳酸酯。
2. 光氣法
將雙酚A先轉變成鈉鹽，以雙酚A鈉鹽的NaOH水溶液為一相，以通入光氣的二氯甲烷為另一相，在常溫常壓下進行界面縮聚。

PC成型工藝及注塑常見缺陷分析
1.成型工藝
PC可注塑、擠出、模壓、吹塑、熱成型、印刷、粘接、涂覆和機加工，最重要的加工方法是注塑。成型之前必須預干燥，水分含量應低于0.02%，微量水份在高溫下加工會使制品產生白濁色澤，銀絲和氣泡，PC在室溫下具有相當大的強迫高彈形變能力。
2. 常見注塑缺陷分析
PC是一種較難加工的塑料。因此，在制品成型過程中往往會出現變色、黃紋、黑點、氣泡、冷料斑、亂流痕等缺陷。
1）應力問題
2）射影、黑點等
3）表面有起皮
4）其他問題

我公司銷售承諾:

1、質量保證，原廠正牌，假一賠十。

2、提供原料的相關材質報告：SGS、CO

A、ROHS、UL、物性表等。

為客戶提供：尼龍、PBT、PET、PP、POM、PC、ABS、PPS等等塑膠原料。

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PC加工條件：

聚碳酸酯的綜合優良，特別適用于制造尺寸精密、形狀復雜、承受輕負荷或較少沖擊負荷的小型制件。加工過程中，粘度隨溫度的增加而降低，需嚴格控制原料干燥、注射溫度、模具溫度三大條件。
原料干燥
聚碳酸酯最突出的是高溫下對微量水分的敏感性，加上熔融溫度高，熔融粘度大，常因處理不當而出現開裂和其他質量事故，所以注塑前必須嚴格、進行干燥。經干燥后塑料水分含量應不大于0.02%，微量水分的存在可以使聚碳酸酯發生破壞性的降解，粘度下降，放出二氧化碳等氣體，塑料變色，性能變壞。注成的光盤制品易帶銀絲、氣泡，甚至破裂。水分含量越高，破壞性降解現象越嚴重。
注射溫度
聚碳酸酯的熱加工特性有兩個：有較高的熱穩定性和很寬的成型溫度范圍；由溫度變化引起粘度變化較大，由剪切速率變化引起粘度變化較小。
即聚碳酸酯（PC）熔融流動性大受溫度變化的影響，而壓力的影響作用不大。 所以歷來都是把注塑溫度的調節作為順利進行成型和控制制件質量的有效手段。
但是，若溫度過低，粘度大，供料不足，會導致制件表面收縮、起皺紋、無光澤、銀絲紊亂；溫度過高或高于320℃且停留時間過長，會造成嚴重降解，導致制件帶飛邊、呈暗褐色、表面有銀絲暗條、斑點和紋跡，內部有氣泡，物理性能大幅下降。
模具溫度
聚碳酸酯粘度高，流動性差，對剪切作用不敏感，冷卻速度快，容易使制件表面產生缺陷，形成內部應力。
若模溫過低，制件難充滿型腔，或帶有收縮率大、波紋、毛斑、暗條、空洞等表觀缺陷，會增加制件殘余。
若模溫過高，制件冷卻慢，成型周期長，表面光澤差，又會造成粘模，使頂出和脫模困難，制件橋區、翹曲變形。
注塑壓力
注塑壓力對制件性能影響主要表現在保壓時間上。
保壓時間短，制件收縮、或出現收縮空洞、真空泡；加長保壓時間，尤其對大面積厚壁制件，可增加其密度，消除真空洞，提高尺寸穩定性；保壓時間過長，會使制件產生內應力，容易開裂。

PC塑料的粘接
根據不同需要，可以選擇以下粘合劑：
1.G-933：單組分常溫固化軟彈性防震粘合劑，耐高低溫，不同粘度粘接速度幾秒至幾個小時固化完畢。
2. KD-833瞬間粘接劑，可以數秒鐘或數十秒鐘快速粘合PC塑料，但膠層硬脆，不耐60度以上熱水浸泡。
3. QN-505，雙組分膠，膠層柔軟，適合PC塑料大面積粘接或復合。但耐高溫性能較差。
4.QN-906：雙組分膠，耐高溫。
5.G-988:單組份室溫硫化膠，固化后是彈性體具有優秀的防水，防震粘合劑，耐高低溫， 1-2mm厚度的話，10分鐘左右初固，5-6小時基本固化，有一定的強度。完全固化的話需要至少24小時。單組份，不需要混合，擠出后涂抹靜置即可，無需加溫。
6.KD-5606：UV紫外線固化膠，粘合透明PS片材及板材，可達無痕跡效果，需要用紫外線燈照射固化。粘后效果美觀。但耐高溫性能較差。

訂購說明：

1、價格可以再優惠些嗎？

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 答：有的，我司有專業的技術人員協助客戶解決成型中遇到的各種問題，但需要客戶全力配合協助。

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