壓縮空氣李也能產出金疙瘩--上海多功能工廠壓縮空氣降成本案例。

整車裝配生產過程中的焊裝、涂裝、總裝三大工藝生產線，每天最離不開的就是壓縮空氣，就如同人體流動的血液，既是營養劑又是生命之源，重要性可見一斑。

如同一個偉大的醫術高者，敢問動脈開到還以新的生命，因為他們突破了一種習以為常。

上海多功能的空壓泵房里共有8臺空壓機，從空壓機的分向供氣、空壓線路的架設，是在充分論證設計的基礎上搭建完成并投入使用，每日按照程序為各生產線供應壓縮空氣，是名副其實的耗能大戶，工廠制造技術部設備能源科從源頭梳理，不斷挖掘自身潛能，與8臺空壓機討價還價，從壓縮空氣里實現節能降耗294.26萬元，用一種習慣詮釋了另一種不習慣的內涵。

1.科學分析：“創”出來的效益

不積跬步，無以致千里，不積小流，無以成江海。一個人的力量雖然單薄，但眾人拾柴火焰高，積少成多，聚沙成塔，設備能源科的帶領下，細心研判，首先對目前空壓機站房統一供氣是否合理提出疑問？目前的供氣線路布局是否合理？他們說干就干，從源頭分析入手，對每一臺空壓機的供氣線路、供氣參數及工作能耗參數認真分析，發現總二、車二的生產線用壓縮空氣供路較長，現在的壓縮機供氣功率存在過剩浪費。經過分析發現處于供氣最末端的總裝二部和車身二部線路較長、彎頭較多存在供氣極大浪費現象，應采取就近供氣降耗節能；他們經過反復論證并借鑒其他事業部的成熟經驗，采取從空壓機房移除一臺、新增一臺到現場的改造方案，經過實施后驗證僅總裝二部一臺空壓機就實現80%降幅，兩臺機器年度共實現節能降耗147萬元。

他們又乘勝追擊，對改造后的空壓機參數進行科學論證，發現總裝二部改造后空壓機供氣利用率為40%，完全可以為處在同一區位的總裝一生產線供氣，于是他們關閉長途跋涉為總裝一部供氣的空壓機站房的機器，調整為總裝二部壓縮機統一供氣，按照同樣的思路他們又完成了車身一部、車身二部的統一供氣，這樣的一次縮短行程集中供氣的改造實現年度降本增效50萬元。

2.精細管理：“摳”出來的效益

“在我們的眼里，每一立方氣，每一度電都應該用到刀刃上，決不能讓其存在浪費”既然做就做的徹底一些，不要留下尾巴，也不要留下遺憾，這是設備科經理說的一句話。

勤念成本緊箍咒，把工廠的每一項成本當做魔鬼，并將其消滅，就算不能完全消滅，也要勤念緊箍咒，使其越變越小。設備能源科不放過工作中每一個細節，消除工作中的每一個缺陷，堵塞工作中的每一個漏洞，他們對空壓機節能降耗的腳步沒有停下，查漏補缺，通過現場的及分析，他們發現原有的管路存在漏氣現象，于是用氣體測漏儀修復漏氣點81處，對于不合理的管路進行改裝，從地下鋪設架設到地上，杜絕了跑冒滴漏。

針對生產部門加班延時用氣問題，他們發現如果按照原有的機器供氣存在極大浪費，采取局部氣泵供氣可實現節能降耗，通過對三處局部供氣改造實現降成本19.12萬元。

通過這樣一個實現的做法，降本增效是一項長期的工作，這是邁出了一小步，需要每個職工心中都有成本意識，成為一個利潤的中心點，集思廣益，重在行動，用節能降耗的杠桿為工廠撬動出更大的利益。

舉例說明：

一臺37KW的普通機組，平均產氣只占額定排氣量的70%，一年運行8000小時，0.7元/度電，與變頻機組相比要多耗電費：A空載損耗+B壓差損耗=48300元/年。

A空載耗電：

30%卸載時間*卸載時所產生的空載電流損耗（45%*37KW/小時）*8000小時/年*0.7元/度=28000元/年

B壓差耗電：

70%加載時間*高出2bar壓差所帶來的損耗（14%*37KW/小時）*8000小時/年*0.7元/度=20300元/年。

德斯蘭永磁變頻螺桿空壓機

德斯蘭永磁變頻螺桿機比普通變頻螺桿機節能10%-15%，比工頻螺桿機節能30%-40%。

德斯蘭壓縮機（上海）有限公司

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