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　　在制造行業，虛擬現實打破了二維平面的桎梏，其可以在虛擬裝配、設備維護、培訓等多方面加速制造業的生產率提升，在全球制造業研發、裝配、檢修、培訓等環節已經實現初步應用。
　　
　　在研發環節，虛擬現實技術可以展現產品的立體面貌，使研發人員能夠構思產品的外形、結構、模具及零部件配置使用方案。特別是在飛機、汽車等大型裝備產品的研制過程中，運用虛擬現實技術能大幅提升產品性能的精準性。波音公司將虛擬現實技術應用于777型和787型飛機的設計上，通過虛擬現實的投射和動作捕捉技術，完成了對飛機外型、結構、性能的設計，所得到的方案與實際飛機的偏差小于千分之一英寸。據統計，采用虛擬現實設計的波音777飛機，設計錯誤修改量減少了90%、研發周期縮短了50%、成本降低了60%。
　　
　　在裝配環節，虛擬現實技術目前主要應用于精密加工和大型裝備產品制造領域，通過高精度設備、精密測量、精密伺服系統與虛擬現實技術的協同，能夠實現細致均勻的工件材質、恒溫恒濕潔凈防震的加工環境、系統誤差和隨機誤差極低的加工系統間的精準配合，提高裝備效率和質量。一拖集團應用我國本土企業曼恒數字研發的數字化虛擬現實顯示系統，打造出虛擬裝配車間，可實現360度內部全景漫游，既能多角度觀察每個裝配工位，又能精準跟蹤裝配工件的生產工藝流程，為我國大型農業裝備制造行業發展注入了新鮮血液和強大力量。在虛擬裝配環節中，設計人員在產品原型實際加工之前就可以地檢查零部件之間的裝配間隙和干涉，也可通過程序自動檢查裝配狀態。可以大大提高實際裝配成功率并降低零件制作返工率。
　　
　　在設備維護檢修方面，虛擬現實技術應用于復雜系統的檢修工作中，能夠實現從出廠前到銷售后的全流程檢測，能夠突破空間限制、縮短時間需要，提高服務效率、拓展服務內容、提升服務質量，將制造業服務化推向新的階段。例如，美國福特公司聯合克萊斯勒公司與IBM合作開發了應用于汽車制造的虛擬現實環境，在汽車出廠前可以檢驗出其存在的設計缺陷，并輔助修正，大大縮短了新車研發周期。未來，通過遠程數據傳輸，虛擬現實技術將幫助實現實時、遠程、預判性的監測維修服務。
　　
　　在培訓方面，通過利用虛擬現實技術建立虛擬培訓基地，能夠立體展現制造場景，幫助學員通過的感知體驗，獲取高仿真的、可重復的、低風險的學習體驗，有利于制造業從業人員提前熟悉制造場景、提升應用技能。當前，已經有許多企業運用虛擬現實技術開展培訓工作。例如，英國皇家裝甲公司采用虛擬現實技術，　　
　　從應用基礎看，我國在虛擬現實領域已經形成一批科研成果，為在制造業推廣應用奠定了基礎。北京航天大學和一汽公司合作開發的板料成形軟件，基本能夠模擬車門等復雜覆蓋件的沖壓成型過程；沈陽鑄造研究所開發的電渣熔鑄工藝模擬軟件已經應用在水輪機組葉片曲面造型中；合肥工業大學開發研制的雙刀架數控車加工模擬已應用于馬鞍山鋼鐵車輪輪箍廠。
　　
　　從應用實踐看，我國已在航天、、汽車等高端制造領域初步應用了虛擬現實技術。商飛研發出虛擬現實仿真系統，用于新型民機的預先研究評估和關鍵技術攻關；一汽、二汽、上汽等汽車公司在運用UG、CATIA、PRO-E等三維軟件進行產品設計方面已積累多年經驗，具備了應用虛擬現實所需的數據基礎。
　　
　　從產業基礎看，我國制造業規模位居全球，規模以上制造企業數量超過32萬家，產業門類齊全、產品種類豐富，產業體系健全，對虛擬現實技術的應用場景豐富，空間廣大。
　　
　　虛擬現實產業市場具有良好前景。多家大型市場研究機構對2020年全球VR產業規模預計在150億到300億美元之間；咨詢公司Gartner預計VR產業在2020年達到400億美元規模。2015年我國虛擬現實行業市場規模為15億元左右，　　
　　但是目前，我國虛擬現實行業應用推進中還存在一些共性問題，如應用場景和應用路徑尚不清晰、我國相關行業自身發展層級不高造成新技術應用的效率成本難以平衡、虛擬現實行業應用的供應鏈短板依然明顯。
　　
　　針對共性問題，賽迪智庫給出幾點建議，一是，強化頂層設計，面向行業需求你規劃應用路徑；二是，加強重點攻關，盡快突破行業應用技術瓶頸；三是，制定標準規范，開展行業應用聯合測試驗證；四是，推進試點示范，以點帶面擴大行業應用范圍和影響力。

我國作為電機生產大國，再制造是工業做強的一個重要環節，而電機再制造的節能減排意義重大。
　　
　　我國作為電機生產大國，再制造是工業做強的一個重要環節，而電機再制造的節能減排意義重大。專家日前分析認為，我國電機再制造市場潛力巨大，節能效果明顯，將成為我國再制造的一個重要領域。
　　
　　市場潛力巨大
　　
　　我國電機再制造市場潛力巨大。資料顯示，我國電機保有量約17億千瓦，年耗電量約3萬億千瓦時，電機耗電占電力消費的64%，工業用電的75%。
　　
　　從電機在用功率來看，目前電機用量的機械設備為泵、壓縮機和風機，
　　從電機在用臺數看，目前我國電機用量的機械設備為泵、傳送裝置、風機、壓縮機和攪拌機等設備，　　
　　電機耗電量大。據統計，2014年，我國電機系統總耗電量達35356億千瓦時，占社會總用電量的64%。其中，工業系統電機總用電量為28727億千瓦時，　　
　　電機系統運行效率低。我國電機系統運行效率總體偏低、能耗較高，與先進水平相比要低20%~30%。機組本身效率比發達國家平均低3~5個百分點。
　　
　　浪費嚴重。我國不少用戶在設備的選型上考慮并選擇系數偏大，一般取10%~15%的裕量。因此，大馬拉小車現象嚴重，長期低負荷運行，造成了極大的浪費。業界普遍認為，低效電機有50%的節能潛力，工業節能必須從提高電機的效能做起。
　　
　　電機再制造效益凸顯
　　
　　電機再制造可有效提率。再制造電機與普通常規電機相比，綜合技術性能與防護等級可得到一定提高，其效率與Y、YKK系列同類產品相比，可提高1-10個百分點。
　　
　　變頻電機效益更高。采用再制造變頻調速運行的三相異步電動機，節電率高達50%以上。如果有有關部門和相關行業的支持，每年有計劃的改造500萬～600萬千瓦的低效風機、水泵，平均年投入70億~80億元，當年可產生直接效益50億~60億元，將占投資總額的70%。
　　
　　再制造緊湊型節能環保電機效率提高。再制造緊湊型節能環保電機的效率，與普通電機同類產品相比，平均效率提高了約5%左右。按每年生產200萬千瓦電機，年運行8000小時，電費為1元/千瓦時計算，　　
　　再制造變極變速環保節能型電機節電明顯。一臺雙速電機，負載為風機，6極時電機功率為1000千瓦，又因風機、水泵類負載功率與轉速的三次方成反比變化，所以在8極狀態下運行時，其功率為420千瓦，如一天三分之一的時間處于低速狀態，　　
　　再制造低壓大功率電機頗具推廣價值。以一臺450千瓦、4極電機為例，　　
　　再制造銅轉子電機效益明顯。由銅業協會與云南銅業壓鑄科技有限公司合作，自2013年，針對老舊電機選取用量為廣泛、有代表性的Y132-　　
　　試驗結果表明，更換銅轉子后新的電機，其能效水平從原來的IE1提高到IE3，提高了2個能效等級，使低效、不節能、國家明令淘汰的電機變為滿足國家能效新要求（GB18613-2012規定的2級能效）的節能電機。
　　
　　據介紹，改造后的Y132-　　
　　根據全國電機運行的統計數據，以2010年為例，如果全國50%的電機通過更換轉子的方式來提升電機的效率，按照平均節電4%計算，全國每年可節約電能530億kWh。同時，由于采用更換轉子的方式提升電機能效水平的成本，要大大低于一臺全新電機的成本，不僅可取得良好的經濟效益，同時可取得良好的社會效益。