PBT又可稱為熱塑性聚酯塑料，為適用于不同加工業者使用，一般多少會加入添加劑，或與其它塑料摻混，隨著添加物比例不同，可制造不同規格的產品.由于PBT具有耐熱性、耐候性、耐藥品性、電氣特性佳、吸水性小、光澤良好，廣泛應用于電子電器、汽車零件、機械、家用品等，而PBT產品又與PPE、PC、POM、PA等共稱為五大泛用工程塑料.
PBT 結晶速度快，最適宜加工方法為注塑，其他方法還有擠出、吹塑、涂覆和各種二次加工成型，成型前需預干燥，水分含量要降至0.02%.
PBT的注塑工藝特性與工藝參數的設定:
PBT的聚合工藝成熟、成本較低，成型加工容易.未改性PBT性能不佳，實際應用要對PBT進行改性，其中，玻璃纖維增強改性牌號占PBT的70％以上.
1 PBT的工藝特性
PBT具有明顯的熔點，熔點為225~235℃，是結晶型材料，結晶度可達40％.
PBT熔體的粘度受溫度的影響不如剪切應力那么大，因此，在注塑中，注射壓力對PBT熔體流動性影響是明顯.
PBT在熔融狀態下流動性好，粘度低，僅次于尼龍，在成型易發生“流延”現象. PBT成型制品各向異性.PBT在高溫下遇水易降解.

工藝條件
PBT具有明顯的熔點，熔點為225～235℃，是結晶型材料，結晶度可達40%。
PBT熔體的粘度受溫度的影響不如剪切應力那么大，因此，在注塑中，注射壓力對PBT熔體流動性影
模具溫度：對于未增強型的材料為40~60℃。要很好地設計模具的冷卻腔道以減小塑件的彎曲。熱量的散失一定要快而均勻。建議模具冷卻腔道的直徑為12mm。
注射壓力：中等（最大到1500bar）。
注射速度：應使用盡可能快的注射速度（因為PBT的凝固很快）。
流道和澆口:建議使用圓形流道以增加壓力的傳遞（經驗公式：流道直徑=塑件厚度+1.5mm）。可以使用各種型式的澆口。也可以使用熱流道，但要注意防止材料的滲漏和降解。澆口直徑應該在0.8~1.0*t之間，這里 t是塑件厚度。如果是潛入式澆口，建議最小直徑為0.75mm。
PBT是在其主鏈上具有酯鍵的直鏈型熱塑性飽和聚酯，其化學名為Polybutylene Terephthalte，簡稱PBT，是與PET樹脂同類別的高聚物。
由于它具有高的熔點和結晶度，吸水率和熱膨脹系數也都很低，因此具有優良的尺寸穩定性。此外，還具有優良的電絕緣性，由吸濕性引起的電性能的變化很小，絕緣電壓很高。
在PBT的聚集態結構中有結晶區和非晶區，因此，可以通過添加其它物質容易地對進行改性，賦予其各種功能。現有難燃型品級、高速成型型品級、高抗沖擊型品級等賦予了各種功能的各種各樣的品級。
連接器、小型開關、電容器殼等電子部件，OA機械的鍵盤及VTR、電話機等的功能機械部件，車用電子部件，車門外部把手等汽車部件。還有，醫療機械，建筑材料，精密機械等廣泛地應用在我們的日常中的很多用品用具上。
PBT最快的充填速度，一般會使流程加長，適合填充薄壁型材,并形成叫好的表面光潔度。PBT對于厚壁制品，慢速充填有助于減少空隙。PBT當使用窄澆口時，壁厚段的充填速度應減低，以幫助保壓。PBT對于小澆口(針尖形澆口)的制件，建議采用程序注射，開始時可使用較慢的注射速度，一減少剪切，漩紋和物料的燒焦。PBT通常我們建議PBT采用中高速的注射速度，以便提高表面光光澤度和提高接合線強度。注射量：建議注射量為機器容量的35%~85%，對于顏色控制嚴格的混合牌號，PBT建議注射量盡可能接近機器容量的63%，以減少滯留時間。PBT對增強牌號，應選擇低被壓，這樣有助于減少塑化過程中玻璃纖維的損失。
特點;

1、機械性質安定抗張強度與抗張模數和尼龍相似；
2、摩擦系數小有自潤性；
3、吸水率低；
4、電氣性質優良；
5、尺寸安定性良好；
6、耐藥品性、耐油性極佳。
PBT為乳白色半透明到不透明、結晶型熱塑性聚酯。具有高耐熱性、韌性、耐疲勞性，自潤滑、低摩擦系數，耐候性、吸水率低，僅為0.1%，在潮濕環境中仍保持各種物性（包括電性能），電絕緣性，但體積電阻、介電損耗大。耐熱水、堿類、酸類、油類、但易受鹵化烴侵蝕，耐水解性差，低溫下可迅速結晶，成型性良好。缺點是缺口沖擊強度低 ，成型收縮率大 。故大部分采用玻璃纖維增強或無機填充改性，其拉伸強度、彎曲強度可提高一倍以上，熱變形溫度也大幅提高。可以在140℃下長期工作，玻纖增強后制品縱、橫向收縮率不一致，易使制品發生翹曲。

PBT 臺灣長春 1100-211M出現問題以及解決方案：

PBT注射成型時可能出現的問題及原因
制品缺陷 可能原因分析 制品不足
1、料筒、噴嘴及模具溫度偏低
2、加料量不夠 3、注射壓力太低 4、澆道或澆口太小 5、注射時間短
6、選用原料流動性不良
制品溢邊 1、料筒、噴嘴及模具溫度過高
2、注射壓力太大，鎖模力不足
制品表面有波紋 1、原料未經干燥，水分含量教高
2、料溫太高或太低 3、注射壓力太低
制件表面有黑點及斑紋 1、原料分解
2、螺桿轉速過快，背壓太高 3、模具排氣不良 4、原料受污染或帶雜質
制品翹曲變形 1、模具溫度太高，冷卻時間不夠
2、制品厚薄懸殊
3、澆口位置不當，數量不夠 4、頂擊位置不當，數量不夠 5、塑料末塑化均勻