環氧鋅基聚酯復合涂層的波形護欄的生產工藝，所述生產工藝包括波形板的制備工藝和立柱的制備工藝。
所述波形板的制備工藝包括:帶鋼上料—冷彎成型—拋丸處理—除塵—自動上件—化學前處理—烘干—噴涂底粉—固化—噴涂面粉—固化—自動下件—自動檢驗—自動包裝。
所述立柱的制備工藝包括:帶鋼上料—拋丸—除塵—成型焊接—自動上件—化學前處理—噴涂底粉—固化—噴涂面粉—固化—自動下件—自動檢驗—自動包裝。
在立柱的制備工藝中，成型焊接步驟中過程防銹，本實施例中采用環保的堿式防銹，控制堿濃度在0.5%?1%，溫度在40?80 °C，立柱的內外壁水分宜在離開焊接工序后3分鐘內控凈。經防銹處理過的立柱，可在48小時內不返銹。
波形板的制備工藝及立柱的制備工藝中，化學前處理采用的是硅烷化處理，該工序的具體處理工藝為:脫脂—第一次軟化水洗—第二次軟化水洗—硅烷處理—第三次軟化水洗—第四次軟化水洗—燙洗。
其中，脫脂采用硅烷專用的脫脂劑即可，為市購產品。脫脂方式為噴淋式處理，溫度50?70 °C，噴淋I分鐘。
軟化水洗共有四次，第二次軟化水洗為溢流水洗，用以補充給第一次軟化水洗;第四次軟化水洗為溢流水洗，用以為第三次軟化水洗，以節約用水。第二次、第四次軟化水要求電導率不超過10ms ο水洗方式為噴淋式水洗，水洗時間I分鐘。
硅烷處理采用的是鋯系硅烷處理劑，為市購產品，處理方式為噴淋式，控制PH=3.5?4.5，20?40 °C噴淋I分鐘ο
燙洗采用軟化水燙洗，燙洗方式是噴淋式，燙洗水電導率不超過100ms，溫度為50?70 °C，噴淋I分鐘。
硅烷化處理后，轉化膜呈藍色或褐色。
波形板的噴涂底粉步驟及立柱的噴涂底粉步驟中，底粉采用環氧鋅基粉末，環氧鋅基粉末的有效成分及其配比為:E12環氧樹脂13%，904固態環氧樹脂24%，酚醛樹脂10%，907固化劑24%，V205交聯劑15%，安息香0.4%，咪唑1.5%，消泡劑1%，顏料3%，硅灰石8.1%;其中，固化劑采用907固化劑，為市購產品，交聯劑采用V205交聯劑，為市購產品。
所述環氧鋅基粉末的制備工藝為:將上述比例的有效成分混料3?5分鐘，然后115°(:熔融擠出、破碎、磨粉，磨粉后于80?83°C與鱗片狀鋅粉進行邦定，邦定比例為3:2，鋅最終在粉末中的含量為40%左右。
工件的底粉及面粉分別采用噴涂模塊進行噴涂，涂層固化溫度僅需200°C。
工件的自動上下件步驟包括波形板的自動上件、波形板的自動下件、立柱的自動上件、立柱的自動下件四個模塊。
波形板的自動上件，波形板由輥道傳送到上件工序，電磁鐵牽引至豎板工位，波形板豎起，掛具定位并由機械手將掛具掛于工藝孔上，完成波形板的自動上件；
  波形板的自動下件將上述過程逆反。
立柱的自動上件，立柱由傳送輥道輸送至找孔工序，孔位置固定后，由機械手抓送至六角轉盤并直立，轉盤轉動使立柱到達掛具正下方，由機械手完成找孔掛件動作;立柱自動下件按波形板自動下件方案。自動上下件大幅度降低了工人勞動強度，同時節省了人工。
本實施例中采用設備同實施例1中的生產線，本實施例中不再贅述。
采用本發明的生產線及生產工藝制備公路波形護欄，所述公路波形護欄包括波形板和立柱，波形板包括波形板本體，波形板本體上設有環氧鋅基涂層和聚酯涂層，底層為環氧鋅基涂層，厚度為36?56 um，面層為聚酯涂層，厚度為70?90 um。立柱包括立柱本體，立柱本體上設有環氧鋅基涂層和聚酯涂層，底層為環氧鋅基涂層，厚度為46?66 um，面層為聚酯涂層，厚度為60?80 um，立柱的內壁和外壁涂層結構相同。
以上所述為本發明最佳實施方式的舉例，其中未詳細述及的部分均為本領域普通技術人員的公知常識。本發明的保護范圍以權利要求的內容為準，任何基于本發明的技術啟示而進行的等效變換，也在本發明的保護范圍之內。

1.環氧鋅基聚酯復合涂層的公路波形護欄生產線，其特征在于:所述生產線包括波形板生產設備和立柱生產設備。
2.如權利要求1所述的環氧鋅基聚酯復合涂層的公路波形護欄生產線，其特征在于:所述波形板生產設備包括拋頭，拋頭設有兩組，第一組拋頭用于對波形板的正面進行拋丸處理，第二組拋頭用于對波形板的背面進行拋丸處理；  第一組拋頭設有兩個，第一組兩個拋頭之間的夾角為78° ;  第二組拋頭也設有兩個，第二組兩個拋頭之間的夾角為68°。
3.如權利要求1所述的環氧鋅基聚酯復合涂層的公路波形護欄生產線，其特征在于:所述波形板生產設備包括噴槍，噴槍設有兩組，第一組用于實現工件正面的噴涂，第二組用于實現工件背面的噴涂； 第一組噴槍設有4把，4把噴槍分布成2層，中間2把噴槍設置在上層，分別對準波形板的中間兩側的中線，并垂直于該面，距板25cm;外側2把噴槍布在下層，分別對準波形板的外邊兩側的中線，并垂直于該面，距板25cm;上下兩層噴槍間距為30cm;  第二組噴槍設有5把，5把噴槍分布成3層，中間I把噴槍設置在上層，對準波形板