湖北ZG40Ni35Cr25NbW鑄鋼件導灰管

是由設計者決定的，生產方無法改變，但是，對于園角的大小。壁厚過渡處的處理等，可以與有關設計部門協商，按照鑄造生產要求作適當修改，與鑄鐵件相比，澆注鑄鋼件具有以下的特點:澆注溫度高達1580℃以上，鋼液對鑄型的熱作用且時間長,一般采用底注包澆注，金屬液對鑄型的沖刷力大,鋼液易與造型材料發生相互作用。使鑄件產生氣孔，粘砂和夾砂等缺陷，因此，對鑄鋼件濕型砂的要求比鑄鐵件高，鑄鋼件濕型砂的含水量應嚴格控制，一般為4￥--5%，面砂的透氣性應大于100，背砂的透氣性應在200以上，濕壓強度應大于55千帕。鑄型的表面硬度應在80-90.手工造型時型砂的緊實率控制在50%--55%，砂型鑄造是制造其零件。鑄鋼件特征：氣孔是存在于鑄件表面或內部的孔洞，呈圓形、橢圓形或不規則形，有時多個氣孔組成一個氣團，皮下一般呈梨形。嗆孔形狀不規則，且表面粗糙，氣窩是鑄件表面凹進去一塊，表面較。明孔外觀檢查就能發現，皮下氣孔經機械加工后才能發現。含氫量過高；爐料中帶入的鉻等白口形成元素過多；元素偏析嚴重；防止：控制化學成分、碳、硅含量不宜過高；爐襯、包襯要烘干；型砂水分不宜過高；加強爐料，帶入白口化元素。圖15坡口檢查焊接前預熱規范要求碳鋼和碳錳鋼鑄鋼件應根據其化學成分，缺陷的大小和位置進行預熱，如果擬補焊的是重大缺陷，則在補焊前，鑄鋼件應進行細化晶粒處理，本次焊補屬于重大缺陷焊補，焊補前對缺陷部位進行局部火焰預熱4h后。在坡口附近70mm范圍內測溫，150-200℃開始焊接，焊材規格鑄鋼件缺陷的焊補應采用經認可的低氫型焊接材料，其焊縫的熔敷金屬應具有不低于鑄鋼件母材規定的力學性能，在實際操作時，應按照焊接工藝評定WPS進行選。

產生原因：型砂表面強度不夠；模樣上無圓角或拔模斜度小鉤砂、鑄型損壞后沒修理或沒修理好就合箱；砂型在澆注前放置時間過長，風干后表面強度；鑄型在合箱時或搬運中損壞；合箱時型內浮砂未干凈，合箱后澆口杯沒蓋好，碎砂掉進鑄型。防止：型砂中粘士含量、及時補加新砂，型砂表面強度；模樣光潔度要高，并合理做出拔模斜度和鑄造圓角。損壞的鑄型要修好后再合箱；縮短澆注前砂型的放置時間；合箱或搬運鑄型時要小心，避免損壞或掉入砂型腔砂粒；合箱前型內浮砂，并蓋好澆口。6.披縫和脹砂披縫常出現在鑄件分型面處，是垂直于鑄件表面，且厚薄不均勻的薄片狀金屬突起物。脹砂是鑄件內、外表面局部，形成不規則的瘤狀金屬突起。形成原因：1、模具預熱溫度太低，金屬經過澆注時冷卻太快。2、模具排氣設計不良，氣體不能通暢。3、涂料不好，本身排氣性不佳，甚至本身揮發或分解出氣體。4、模具型腔表面有孔洞、凹坑，金屬注入后孔洞、凹坑處氣體迅速壓縮金屬，形成嗆孔。ZG40Ni35Cr25NbW導灰管5、模具型腔表面銹蝕，且未清理干凈。6、原材料（砂芯）存放不當，使用前未經預熱。7、脫氧劑不佳，或用量不夠或操作不當等。

為使樹脂砂，尤其呋喃樹脂砂避免或熱裂，可采取以下幾個方面的措施:合金方面(1)控制鑄件的含硫量。宜在0.03%以下，并且避免鑄件中出現Ⅱ型硫化物，(鑄鋼件中的硫化物呈三種形態，即Ⅰ型，Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈斷續狀，容易引起鑄件熱裂，)通過錳硫比來改變硫的分布型態，(2)對于碳鋼件。應使S+P≤0.07%，因為硫與磷的疊加作用，使熱裂傾向性，(3)用A1脫氧時，應將鋁的殘留量A1殘留控制≤0.1%,過高的A1殘量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使鋼的斷口呈現[巖石狀"。大大鑄鋼件的抗熱裂能力，(4)使鋼的晶粒能細化，如在鋼液中加入稀土和硅鈣，因為在操作規程中已經對那些基本的操作做出了詳細的規定及實施方。防止：1、模具要充分預熱，涂料（石墨）的粒度不宜太細，透氣性要好。2、使用傾斜澆注澆注。3、原材料應存通風干燥處，使用時要預熱。5、澆注溫度不宜過高。

湖北ZG40Ni35Cr25NbW鑄鋼件導灰管特征：縮孔是鑄件表面或內部存在的一種表面粗糙的孔，輕微縮孔是許多分散的小縮孔，即縮松，縮孔或縮松處晶粒。常發生在鑄件內澆道附近、冒口、厚大部位，壁的厚薄轉接處及具有大平面的厚薄處。推動金屬液通過鵝頸管進入型腔。金屬液凝固后，壓鑄模具打開，取出鑄件，完成一個壓鑄循環。壓鑄工藝流程圖優點：產品好。鑄件尺寸精度高，一般相當于6~7級，甚至可達4級；表面光潔度好，一般相當于5~8級；強度和硬度較高，強度一般比砂型鑄造25~30%，但延伸率約70%；尺寸，互換性好；可壓鑄薄壁復雜的鑄件；生產效率高。機器生產率高，例如國產JⅢ3型冷空壓鑄機平均八小時可壓鑄600～700次，小型熱室壓鑄機平均每八小時可壓鑄3000~7000次；壓鑄型壽命長，一付壓鑄型，壓鑄鐘合金，壽命可達幾十萬次，甚至上百萬次；易實現機械化和自動化；經濟效果優良。由于壓鑄件尺寸，表泛光潔等優點。一般不再進行機械加工而直接使。

ZG40Ni35Cr25NbW導灰管形成原因：1、模具工作溫度控制未達到定向凝固要求。2、涂料選擇不當，不同部位涂料層厚度控制不好。3、鑄件在模具中的位置設計不當。4、澆冒口設計未能達到起充分補縮的作用。5、澆注溫度過低或過高。

常用的鑄造砂是硅質砂，硅砂的高溫性能不能使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。應用廣的型砂粘結劑是粘土，也可采用各種干性油或半干性油、水溶性硅酸鹽或鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。砂型鑄造用的是和簡單類型的鑄件已延用幾個世紀.砂型鑄造是用來制造大型部件，如灰鑄鐵，球墨鑄鐵,不銹鋼和其它類型鋼材等工序的砂型鑄造。其中主要步驟包括繪畫，模具，制芯，造型，熔化及澆注，清潔等。工藝參數的選擇加工余量：所謂加工余量，就是鑄件上需要切削加工的表面，應預先留出一定的加工余量，其大小取決于鑄造合金的種類、造型、鑄件大小及加工面在鑄型中的位置等諸多因。：1、磨具溫度。2、涂料層厚度，涂料噴灑要均勻，涂料脫落而補涂時不可形成局部涂料堆積現象。3、對模具進行局部加熱或用絕熱材料局部保溫。4、熱節處鑲銅塊，對局部進行激冷。5、模具上設計散熱片，或通過水等加速局部地區冷卻速度，或在模具外，噴霧。6、用可拆缷激冷塊，輪流安型，避免連續生產時激冷塊本身冷卻不充分。7、模具冒口上設計加壓裝置。8、澆注設計要準確，選擇適宜的澆注溫度。

故可適用于各種不同鑄型(如金屬型、砂型等)，鑄造各種合金及各種大小的鑄件；采用底注式充型，金屬液充型平穩，無現象，可避免卷入氣體及對型壁和型芯的沖刷，鑄件的氣孔、夾渣等缺陷少，了鑄件的合格率；鑄件在壓力下結晶，鑄件組織致密、輪廓清晰、表面光潔，力學性能較高，對于大薄壁件的鑄造尤為有利；省去補縮冒口，金屬利用率到90%～98%；勞動強度低，勞動條件好，設備簡易，易實現機械化和自動化。缺點及局限性：升液管壽命短，且在保溫中金屬液易氧化和產生夾渣。主要用來鑄造一些要求高的鋁合金和鎂合金鑄件，如氣缸體、缸蓋、曲軸箱和高速內燃機的鋁等薄壁件。6.離心鑄造離心鑄造是將金屬液澆入的鑄型。特征：渣孔是鑄件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不規則，小點狀熔劑夾渣不易發現，將渣去除后，呈現光滑的孔，一般分布在澆注位置下部，內澆道附近或鑄件死角處，氧化物夾渣多以網狀分布在內澆道附近的鑄件表面，有時呈薄片狀，或帶有皺紋的不規則云彩狀，或形成片狀夾層，或以團絮狀存在鑄件內部，折斷時往往從夾層處斷裂，氧化物在其中，是鑄件形成裂紋的根源之一。

由于薄壁長筒與下舵承和下舵鈕部分壁厚相差懸殊，鑄件在凝固收縮中兩部分連接處容易產生熱裂紋，由于掛舵臂主體薄壁長筒的結構特點。更容易判斷出缺陷的性質，檢測原始數據可數字化存儲，易于追溯，具有一定的優勢，但PAUT由于使用條件的，僅可用于軸孔表面這樣的規則區域，而無A脈沖超聲波檢測技術那樣可適用于鑄鋼件所有的復雜表面。使用具有一定的局限性，圖11PAUT在掛舵臂無損探傷中的使用◆鑄鋼件缺陷的修補通過前文可以發現，缺陷的存在會大大鑄鋼件的疲勞強度，必須采用的手段對缺陷進行處理，本部分基于在32.5萬噸掛舵臂鑄鋼件檢驗中遇到的缺陷修復實例進行分析。按照CCS材料與焊接規范的規定。形成原因：渣孔主要是由于合金熔煉工藝及澆注工藝造成的（包括澆注的設計不正確），模具本身不會引起渣孔，而且金屬模具是避免渣孔的有效之一。

：1、澆注設置正確或使用鑄造纖維過濾網。2、采用傾斜澆注。3、選擇熔劑，嚴格控制品質。

防止：爐料要妥善，表面要清潔；爐缸、前爐、出鐵口、出鐵槽、澆包必須烘干；澆注溫度；不使用鋁量過高的廢鋼；適當型砂的水分、控制煤粉加入量，扎通氣孔等。13.縮松、疏松分散、的縮孔，帶有樹枝關結晶的稱縮松，比縮松更的稱疏松。常出現在熱世部位。產生原因：鐵水中碳、硅含量過低，收縮大；澆注速度太快、澆注溫度過高，使得液態收縮大；澆注、冒口設計不當，無法實現順序凝固；冒口太小，補縮不充分。防止：控制鐵水的化學成分在規定范圍內；澆注速度和澆注溫度；改進澆冒口，利用順序凝固；加大冒口體積，保證充分補縮。14.反白口鑄件斷口內部出現白口組織，邊緣部分出現灰口。產生原因：碳、硅含量較高的鐵。特征：裂紋的外觀是直線或不規則的曲線，熱裂紋斷口表面被強烈氧化呈暗灰色或黑色，無金屬光澤，冷裂紋斷口表面清潔，有金屬光澤。一般鑄件的外裂直接可以看見，而內裂則需借助其他才可以看到。裂紋常常與縮松、夾渣等缺陷有聯系，多發生在鑄件尖角內側，厚薄斷面交接處，澆冒口與鑄件連接的熱節區。

形成原因：金屬模鑄造容易產生裂紋缺陷，因為金屬模本身沒有退讓性，冷卻速度快，容易造成鑄件內應力增大，開型過早或過晚，澆注角度過小或過大，涂料層太薄等都易造成鑄件開裂，模具型腔本身有裂紋時也容易裂紋。底部圓弧過渡，并經MT檢驗合格，焊接前焊補位置及周圍70mm范圍內所有油污，銹等臟污，坡口清理完畢后測得坡口尺寸為470×120×60mm，現在使用鋼包精煉的單位不存在烘烤鋼包的問題。但是在大件碰爐澆鑄的時候還會存在一個鋼包烘烤問題，尤其是那些有段時間不用的鋼包，一定要烘烤到要求的溫度才行，否則鋼水中的卷入氣體是很多的，造型材料的控制也是一個非常重要的因素，石英砂的水分含量一定要在規定要求以下。水玻璃粘接劑的模數要符合工藝要求，石灰石砂的粉塵含量不能夠超過規定要求，回用廢砂的粉塵量超過規定以后應該扔掉，所有這一切都是影響氣體產生和砂型排氣的因素，這些東西如果達不到要求要想解決氣孔問題那是不可能。

鑄件在金屬型內收縮量愈大，取出采用困難，而且鑄件易產生大的內應力和裂紋。通常鑄鐵件的出型溫度700～950℃，開型時間為澆注后10～60秒。優點：與砂型鑄造相比，金屬型鑄造有如下優點：復用性好，可“一型多鑄”，節省了造型材料和造型工時。由于金屬型對鑄件的冷卻能力強，使鑄件的組織致密、機械性能高。鑄件的尺寸精度高，公差等級為IT12～IT14；表面粗糙度較低，Ra為6.3m。金屬型鑄造不用砂或用砂少，了勞動條件。缺點及局限性：金屬型的制造成本高、周期長、工藝要求嚴格，不適用于單件小批量鑄件的生產，主要適用于有色合金鑄件的大批量生產，如飛機、汽車、內燃機、摩托車等用的鋁、汽缸體、汽缸蓋、油泵殼體及銅合金的軸瓦、軸套。：1、應注意鑄件結構工藝性，使鑄件壁厚不均勻的部位均勻過渡，采用的圓角尺寸。2、涂料厚度，盡可能使鑄件各部分達到所要求的冷卻速度，避免形成太大的內應力。3、應注意金屬模具的工作溫度，模具斜度，以及適時抽芯開裂，取出鑄件緩冷。

刷涂耐火涂料并烘干后，埋在干石英砂中振動造型。在負壓下澆注，使模型氣化，金屬占據模型位置，凝固冷卻后形成鑄件的新型鑄造，工藝流程:預發泡→發泡成型→浸涂料→烘干→造型→澆注→落砂→清理鑄件精度，既可脫氧，脫硫，又可以細化晶粒，對NiCrMoV鋼的測定表明:在相同的條件下。經稀土+硅鈣處理的鋼液，較之未處理的鋼液，其抗裂能力高2倍以上，鑄造工藝方面(1)在鑄件的充填性的要求時，盡量鋼液的澆注溫度，對0.19%C的碳鋼，在1550℃時澆注比在1600℃時澆注，其抗熱裂能力幾乎高一倍。(2)對于薄壁鑄件，宜采用較高的澆注速度，如對某鑄鋼件，重量為125Kg，壁厚為15mm，澆注時間為14秒時不出現熱裂,至40秒就觀察到裂。特征：冷隔是一種透縫或有圓邊緣的表面夾縫，中間被氧化皮隔開，不完全融為一體，冷隔嚴重時就成了“欠鑄”。冷隔常出現在鑄件頂部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁連接處或在薄的助板上。

本次32.5萬噸礦砂船的大型掛舵臂鑄鋼件的修復嚴格按照CCS規范和批準的WPS要求進行。該掛舵臂在后續的使用中在該部位未出現問題，這種新的粉末冶金成形稱為金屬注射成形，車削加工是指車床加工是機械加工的一部份，車床加工主要用車刀對的工件進行車削加工，車床主要用于加工軸，套和其他具有回轉表面的工件。是機械制造和修配工廠中使用廣的一類機床加工，車削加工是在車床上利用工件相對于對工件進行切削加工的，車削加工的切削能主要由工件而不是提供，車削是基本，常見的切削加工，在生產中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉表面，大部分具有回轉表面的工件都可以用車削加工，如內外圓柱面。形成原因：1、金屬模具排氣設計不合理。2、工作溫度太低。3、涂料品質不好（人為、材料）。4、澆道開設的位置不當。5、澆注速度太慢等。及時，磨損大的要更換；定期對套箱。脫箱后的鑄型在搬運時要小心。在面澆注的砂型，應該做一排砂型圍一排。10.灰口和麻點鑄件斷口呈灰黑色或出現黑色小點，中心部位較多，邊部較少，金相觀察可見到片狀石墨。產生原因：鐵水化學成分不合要求，碳、硅含量過高；爐前孕育的鉍加入澆包內過早或過遲，或是鉍量不足。防止：正確選擇化學成分，合理配料，使鐵水中碳、硅量在規定范圍內；鉍的加入量并嚴格爐前孕育工藝。11.裂紋（熱裂、冷裂）鑄件外部或內部有穿透或透的裂紋。熱裂時帶有暗色或黑色的氧化表面斷口外形曲折。冷裂是較干凈的脆性裂紋，斷口較平，具有金屬光澤或輕微的氧化色澤。產生原因：鐵水中碳、硅含苞欲放量過。

：1、正確設計澆道和排氣。2、大面積薄壁鑄件，涂料不要太薄，適當加厚涂料層有利于成型。3、適當模具工作溫度。4、采用傾斜澆注。5、采用機械震動金屬模澆注。

湖北ZG40Ni35Cr25NbW鑄鋼件導灰管特征：在鑄件表面或內部形成相對規則的孔洞，其形狀與砂粒的外形一致，剛出模時可見鑄件表面鑲嵌的砂粒，可從中掏出砂粒，多個砂眼同時存在時，鑄件表面呈桔子皮狀。

市場上的需求，國內制造業產能過剩的情況越發凸顯出來，市場上僅有的一些訂貨除了價格競爭激烈到白刃，對于產品的要求也是更加嚴格，像鑄鋼件的氣孔問題在過去不算什么大的問題，而現在卻經常會造成產品報費的嚴重后果。改革開放三十多年來，上許多先進的技術要求也逐漸的走進了我們身邊，從而壓鑄件力學性能和表面的先進壓鑄工藝，或壓鑄件內部的氣孔，壓鑄件的機械性能和表面，鍍覆性能;型腔的反壓力。可使用較低的比壓及鑄造性能較差的合金，有可能用小機器壓鑄較大的鑄件;了充填條件，可壓鑄較薄的鑄件;模具密封結構復雜，制造及安裝較困難，因而成本較高;真空壓鑄法如控制不當，效果就不是很顯。形成原因：由于砂芯表面掉下的砂粒被銅液包裹存在與鑄件表面而形成孔洞。1、砂芯表面強度不好，燒焦或沒有完全固化。2、砂芯的尺寸與外模不符，合模時壓碎砂芯。3、模具蘸了有砂子污染的石墨水。4、澆包與澆道處砂芯相掉下的砂隨銅水沖進型腔。

：1、砂芯制作時嚴格按工藝生產，檢查品質。2、砂芯與外模的尺寸相符。3、是墨水要及時清理。4、避免澆包與砂芯。5、下砂芯時要吹干凈模具型腔里的砂子。工藝設計也是一個很重要的環節，內澆口位置的確定對鋼水進入型腔是否平穩有著很大的影響，設置不當會造成鋼水紊流容易把氣體卷入造成內部的氣孔，使其產生塑性變形以具有一定機械性能，一定形狀和尺寸鍛件的加工。鍛壓(鍛造與沖壓)的兩大組成部分之一，通過鍛造能金屬在冶煉中產生的鑄態疏松等缺陷，微觀組織結構，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機械性能一般優于同樣材料的鑄件，相關機械中負載高，工作條件嚴峻的重要零件。除形狀較簡單的可用軋制的板材，型材或焊接件外，多采用鍛件，軋制又稱壓延，指的是將金屬錠通過一對滾輪來為之賦形的，如果壓延時，金屬的溫度超過其再結晶溫度，那么這個被稱為[熱軋。