擠出吹塑是一種制造中空熱塑性制件的方法。廣為人知的吹塑對(duì)象有瓶、桶、罐、箱以及所有包裝食品、飲料、化妝品、藥品和日用品的容器。大的吹塑容器通常用于化工產(chǎn)品、潤(rùn)滑劑和散裝材料的包裝上。其他的吹塑制品還有球、波紋管和玩具。對(duì)于汽車(chē)制造業(yè)，燃料箱、轎車(chē)減震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和頭枕覆蓋層均是吹塑的。對(duì)于機(jī)械和家具制造業(yè)，吹塑零件有外殼、門(mén)框架、制架、陶罐或到有一個(gè)開(kāi)放面的箱盒。

聚合物

擠塑應(yīng)用HD諧波減速機(jī)CSF-14-100-2A-GR最普通的吹塑擠塑料原料是高密度聚乙烯，大部分牛奶瓶用這種聚合物制成的。其他聚烯烴也常通過(guò)吹塑來(lái)加工。根據(jù)用途，苯乙烯聚合物、聚氯乙烯、聚酯、聚氨酯、聚碳酸酯和其他熱塑性塑料也可以用來(lái)吹塑。

最近工程塑料在汽車(chē)行業(yè)被廣泛接受。材料選擇是以機(jī)械強(qiáng)度、耐候性、電學(xué)性能、光學(xué)性能和其他性能為依據(jù)的。

工藝

3/4的吹塑制品是由擠出吹塑法制造的。擠出工藝是強(qiáng)迫物料通過(guò)一個(gè)孔或模具來(lái)制造產(chǎn)品。

擠出吹塑工藝由5步組成:1.塑料型胚(中空塑料管的擠出);2.在型胚上將瓣合模具閉合，夾緊模具并切斷型胚;3.向模腔的冷壁吹脹型培，調(diào)整開(kāi)口并在冷卻期間保持一定的壓力，打開(kāi)模具，寫(xiě)下被吹的零件;5.修整飛邊得到成品。

1、塑料焦燒

擠塑應(yīng)用HD諧波減速機(jī)CSF-14-100-2A-GR塑料焦燒是塑料擠出過(guò)程中常見(jiàn)的質(zhì)量缺陷，其主要表現(xiàn)為:溫度顯示超高;機(jī)頭模口有大量煙霧、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲;擠出塑料層有焦粒;合膠縫處有連續(xù)氣泡;產(chǎn)生的主要原因有:

1)、溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度;

2)螺桿長(zhǎng)期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出;

3)加溫或停機(jī)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，使機(jī)筒內(nèi)塑料長(zhǎng)期受熱而分解;

4)控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解;

5)擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開(kāi)，造成物料剪切摩擦過(guò)熱。

因此在擠出過(guò)程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常;擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定;合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。

2、擠出物塑化不良

一般塑化不良主要表現(xiàn)為:擠包層有蛤蟆皮樣;塑料表面發(fā)烏，無(wú)光澤，并有細(xì)小裂紋;擠包層在合膠處有明顯的線(xiàn)縫。產(chǎn)生的主要原因有:

1)溫度控制太低，特別是機(jī)頭部位;

2)絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子;

3)螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化;

4)塑料本身存在質(zhì)量問(wèn)題。

針對(duì)上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性;對(duì)領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn);不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度;加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序;合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡

主要產(chǎn)生的原因是:

1)溫度控制過(guò)高(特別是進(jìn)料段);

2)塑料受潮有水分;

3)長(zhǎng)時(shí)間停車(chē)，分解塑料未排除干凈;

4)自然環(huán)境濕度高;

5)纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過(guò)高。

針對(duì)上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度;對(duì)所用物料提前預(yù)干燥;嚴(yán)格工藝操作要求，提高對(duì)塑料塑化程度的評(píng)判能力;注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉(cāng)儲(chǔ)條件等。

4、擠包尺寸不合格

主要表現(xiàn)為偏芯，護(hù)套厚度或外徑超差;其主要形成原因有:

1)擠出和牽引速度不穩(wěn)定;

2)纜芯外徑變化太大;

3)擠出溫度過(guò)高造成擠出量的減少;

4)塑料內(nèi)雜質(zhì)過(guò)多阻塞于過(guò)濾網(wǎng)使塑料流量降低;

5)收放線(xiàn)的張力不穩(wěn)定;

6)模芯選擇過(guò)大(擠壓式)或模芯承線(xiàn)區(qū)長(zhǎng)度太短而偏芯;

7)模間距選擇不合適;

8)擠出機(jī)頭的溫度不均勻;

9)擠出模具的同心度未調(diào)整好;

10)進(jìn)料口溫度過(guò)高使進(jìn)料困難影響料流。

針對(duì)上述原因，應(yīng)經(jīng)常測(cè)量護(hù)套外徑及時(shí)調(diào)整;合理選配和調(diào)整擠出模具;注意收放線(xiàn)的張力變化及時(shí)調(diào)整;溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致;

5、縱包帶粘結(jié)強(qiáng)度不合格

主要原因有:

1)擠出物溫度太低;

2)油膏填充過(guò)多溢出;

3)生產(chǎn)線(xiàn)速度太快，使護(hù)套被急速冷卻;

4)熱水槽溫度太低，且離模口較近;

5)配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包;

6)縱包帶復(fù)合膜熔點(diǎn)太高。

根據(jù)上述原因，應(yīng)注意配模要求，必要時(shí)根據(jù)纜芯調(diào)整;不能讓護(hù)套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力;不能應(yīng)提高護(hù)套定型能力而過(guò)分降低機(jī)頭溫度;注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

6、擠包外觀(guān)不合格

擠包外觀(guān)不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷;毛糙有沙眼或微裂紋;由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因?yàn)?

1)擠出模套選擇不合理。過(guò)小引起麻花紋;過(guò)大引起脫節(jié)或擠壓疏松;

2)擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護(hù)套表面。

3)擠出機(jī)頭加熱溫度過(guò)高引起毛糙，或溫度過(guò)低引起微裂紋;

4)模套定徑區(qū)有損傷;

5)護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷;

針對(duì)上述原因可以對(duì)缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。