鑄造模具專用HD諧波減速機(jī)SHF-14-50-2UH

鑄造模具流程中國鑄造模具工業(yè)發(fā)展到今天，經(jīng)歷了一個艱辛的歷程，直到1976年仍處在落后狀態(tài)。自1977年以來，由于我國機(jī)械、電子、輕工、儀表、交通等工業(yè)部門的蓬勃發(fā)展，對鑄造模具的需求在數(shù)量上越來越多，質(zhì)量要求越來越高，供貨期越來越短。因此，引起了我國有關(guān)部門對鑄造模具工業(yè)的高度重視，將模具列為“六五”和“七五”規(guī)劃重點(diǎn)科研攻關(guān)項(xiàng)目，派人出國學(xué)習(xí)考察，引進(jìn)國外鑄造模具先進(jìn)技術(shù)，制定有關(guān)鑄造模具國家標(biāo)準(zhǔn)。通過這一系列措施，使得鑄造模具工業(yè)有了很大發(fā)展，并在某些技術(shù)方面有所突破。第二汽車制造廠采用新技術(shù)、新材料為日本五十鈴廠制造了高質(zhì)量的大型鑄造模具，贏得了良好的國際信譽(yù)。模具企業(yè)為了縮短制模周期、提高市場競爭力，采用高速切削加工技術(shù)越來越多。

HSM一般主要用于大、中型模具加工，如汽車覆蓋件模具、壓鑄模、大型塑料模具等曲面加工，其曲面加工精度可達(dá)0.01mm。在生產(chǎn)中采用數(shù)控高速銑削技術(shù)，可大大縮短制模時間。經(jīng)高速銑削精加工后的模具型面，僅需略加拋光便可使用，節(jié)省了大量修磨、拋光時間。增加數(shù)控高速銑床，是模具企業(yè)設(shè)備投資的重點(diǎn)之一。

鑄造模具電火花加工在鑄造模具制造中是不可缺少的工藝方法。電火花加工對于淬火后的深、小型腔的加工仍是有效的方案。日本沙迪克公司的直線電動機(jī)伺服驅(qū)動的數(shù)控電火花成型機(jī)床具有驅(qū)動反應(yīng)快、傳動及定位精度高、熱變形小等優(yōu)點(diǎn)。瑞士夏米爾公司的電火花成型機(jī)具有的P－E3自適應(yīng)控制系統(tǒng)、PCE能量控制系統(tǒng)及自動編程系統(tǒng)，在鑄造模具制造中有其不可替代的作用。

鑄造模具專用HD諧波減速機(jī)SHF-14-50-2UH精密、復(fù)雜、大型模具的發(fā)展，對檢測設(shè)備的要求越來越高。如今精密模具的精度已達(dá)2～3μm，鑄造模具的精度要求也達(dá)到10～20μm。目前國內(nèi)廠家使用較多的檢測設(shè)備有意大利、美國、德國等具有數(shù)字化掃描功能的三坐標(biāo)測量機(jī)。如一汽鑄造有限公司鑄造模具設(shè)備廠擁有德國生產(chǎn)的1600mm×1200mm坐標(biāo)測量機(jī)，具有數(shù)字化掃描功能，可以實(shí)現(xiàn)從測量實(shí)物到建立數(shù)學(xué)模型，輸出NC代碼，最終實(shí)現(xiàn)模具制造的全過程，成功地實(shí)現(xiàn)逆向工程技術(shù)在模具制造中的開發(fā)和應(yīng)用。這方面的設(shè)備還包括：英國雷尼紹公司的高速掃描儀（CYCLONSERIES2），該掃描儀可實(shí)現(xiàn)激光測頭和接觸式測頭優(yōu)勢互補(bǔ)，激光掃描精度為0.05mm，接觸式測頭掃描精度達(dá)0.02mm。利用逆向工程制作模具，具有制作周期短、精度高、一致性好及價格低等許多優(yōu)點(diǎn)。

快速原型制造鑄造模具已進(jìn)入實(shí)用階段，LOM、SLS等方法應(yīng)用的可靠性和技術(shù)指標(biāo)已經(jīng)達(dá)到國外同類產(chǎn)品水平。模具毛坯快速制造技術(shù)。主要有干砂實(shí)型鑄造、負(fù)壓實(shí)型鑄造、樹脂砂實(shí)型鑄造等技術(shù)。

用戶要求模具交付期越來越短、模具價格越來越低。為了保證按期交貨，有效地治理和控制成本已成為模具企業(yè)生存和發(fā)展的主要因素。采用先進(jìn)的治理信息系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)集成化治理，對于模具企業(yè)，非凡是規(guī)模較大的模具企業(yè)，已是一項(xiàng)極待解決的任務(wù)。如一汽鑄造模具廠基本上實(shí)現(xiàn)了計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)治理，從生產(chǎn)計(jì)劃、工藝制定，到質(zhì)檢、庫存、統(tǒng)計(jì)、核算等，普遍使了計(jì)算機(jī)治理系統(tǒng)，廠內(nèi)各部門可通過計(jì)算機(jī)網(wǎng)絡(luò)共享信息。利用信息技術(shù)等高新技術(shù)改造模具企業(yè)的傳統(tǒng)生產(chǎn)已成為必然。