淬硬層深度一般為2～6mm。適用于單件小批量生產以及大型零件（如大型軸類、模數齒輪等）的表面淬火。火焰加熱表面淬火的優點是設備簡單，成本低，靈活性大。缺點是加熱溫度不易控制，工件表面易過熱，淬火質量不夠穩定。激光加熱表面淬火激光加熱表面淬火是以高能量激光束掃描工件表面，使工件表面快速加熱到鋼的臨界點以上，利用工件基體的熱傳導實現自冷淬火，實現表面相變硬化。激光加熱表面淬火加熱速度極度快（15～16℃／s），因此過熱度大，相變驅動力大，奧氏體形核數目劇增，擴散均勻化來不及進行，奧氏體內碳及合金濃度不均勻性增大，奧氏體中碳含量相似的微觀區域變小，隨后的快冷（14℃／s）中不同微觀區域內馬氏體形成溫度有很大差異，產生細小馬氏體組織。
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在覆銅板生產過程中基材上膠及層壓工藝，都采取一系列工藝措施，以保證生產出來覆銅板性能符合PCB制程要求。如基材上膠，粘結片揮發分需控制在某一技術指標以下。在層壓過程中，施以較高壓力，讓融熔膠粘劑更多地滲入到增強材料纖維中去，也同時把纖維間殘存氣體、水分及膠粘劑上易揮發成分及樹脂固化過程中縮合出來的水氣排除出去。由于酚醛類樹脂含有較多的揮發份，固化過程又有水產生，所以層壓時需要用更高壓力。通常，環氧玻纖布基覆銅板壓制單位面積壓力在4.5-6Mpa，而酚醛紙基覆銅板壓制單位面積壓力需要1-12Mpa，以盡量把揮發份趕走或壓縮凝聚起來，使基板各層間有緊密的粘接，使其不存在孔洞、氣隙，使產品機械性能、電性能及PCB制程工藝性能得到切實保證。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
用于較高真空的羅茨真空泵(機械增壓泵)不能直排大氣，如直排大氣會造成羅茨真空泵吸氣口與排氣口壓差太大，從而使羅茨真空泵過載，如單純加大羅茨真空泵電機功率又會造成羅茨真空泵過熱以致羅茨真空泵轉子之間的微小間隙很快因熱膨脹而卡死。為保證羅茨真空泵能達到較高真空必須保證羅茨真空泵轉子之間的間隙。所以羅茨真空泵使用時必須設有前級泵，用前級泵將系統內壓力抽至一定范圍內時再啟動羅茨真空泵，如此可以避免羅茨真空泵過載。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。
n爐子大型化；無渣出鋼；Al脫氧；真空或非真空條件下長時間攪拌；高堿度渣精煉；連鑄。n相關技術體現在：鋼包耐火材料的堿性化及鋼包和中間薄的高溫預熱。n具體精煉技術體現在：初煉鋼液的低氧化和低溫化；初煉爐出鋼的鋼渣分離；精煉渣的合成化和液相化以及在線分析化；鋼液精煉的模型化（包括吹氬攪拌的流量、時間以及吹氬位置）；鋼包澆鋼的出渣；溫度和成分以及鋁脫氧工藝的過程控制。n連鑄技術體現在：鋼包和中間包的留鋼；鋼流澆注氣氛的惰性化和防堵；中間包鋼水的大容量化；中間包鋼水流動的化；結晶器鋼液面的穩定；連鑄坯的大型化；二冷噴霧的均勻；電磁攪拌的多極化；輕壓下技術。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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對于水輪鍵部分大部分采用不銹鋼鑄件，如ZG06Cr13Ni4Mo、ZG06Cr16Ni5Mo等。這類材質鑄造性能較差，流動性差，體收縮和線收縮較大，熱應力大，容易產生裂紋。一旦鑄件產生裂紋，不僅返修工作量大，嚴重的還可能報廢，造成重大的經濟損失。鑄件裂紋的產生因素主要是鑄件結構、鑄造工藝等，生產中一般采用以下措施來加以預防：鑄件結構鑄造時要考慮鑄件的結構、形狀、大型、壁厚及其過渡等影響鑄件液態和固態收縮的因素，選擇適當的工藝參數，防止縮孔縮松等鑄造缺陷。
