雙螺桿塑膠造粒機的主要用途為PC、PS、PE、PA、TPE、TPR、TPV、6T、9T、PCT...等高溫材料及各種碳酸鈣，高濃度色粉，碳纖，鈦粉，玻纖...等共混改性造粒JDL35-95為雙螺桿塑膠造粒機中的中端機型，產量范圍200~1200kg/h，幾乎涵蓋絕大部分抽粒廠家和注塑廠家的產量要求.

雙螺桿水下造粒機

塑料顆粒制作的方式有兩種，冷切和熱切，其中的冷切多用的是水下切粒機，也就是將物料冷卻后在進行切割，相比熱切更為安全方便，產量也更高。那么冷切的水下切粒機由哪些結構組成，工作的原理是什么呢？下面詳細介紹。

水下切粒機的結構組成：水下切粒機模板結構由模體、聚合物成型孔（模孔）、加熱孔、造粒帶（硬質合金復合層）等四部分組成。

模體：模板的本體，用來連接擠壓機，切粒機水室，聚合物的流通道，加熱棒，造粒帶硬質合金均鑲嵌在上面，起到骨架的作用。

模孔：熔融的聚合物由此通道擠壓而出。

加熱孔：用來裝置加熱棒，對熔融聚合物進行加熱。

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造粒帶：模板的核心部位。高溫熔融聚合物擠出后由高速旋轉的切刀在此切粒。材質要求較高，既要有高硬度，又要具有耐磨、耐高溫、耐腐蝕的性能。

水下切粒機，熔融的聚乙烯塑料經過雙螺桿擠出機增壓到5.0MPa,經過換網器過濾掉可能存在的雜質后經過分流進入模板的多個流道，在這里物料由于流道直徑逐漸變小加速流向出料端，通過模孔以線狀進入切粒水室，在這里熔融的聚乙烯瞬間被50-70℃的顆粒水冷卻，并被緊密貼合在模板表面的高速回轉切刀切成24mm長，直徑2.5.3.5mm的聚乙烯顆粒，至此完成整個造粒過程，顆粒終被冷卻水輸送到離心干燥機進行脫水干燥。

整個過程擠出壓力：約4.O~5.0MPa;工作溫度：220~240℃；切粒室水溫：50~70℃模板是水下切粒系統的重要組成部分，具備成型、加熱、切割等三項功能。

切粒機模板有許多成型孔和特殊結構的噴嘴，它具備將熔融狀態的粘稠塑料成型并大限度地減少壓力損失的功能。為了防止聚合物在型腔凝固，在模板中設計了各種形式的加熱孔，這些加熱孔用于放置加熱棒對熔融的聚合物進行加熱。

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