除塵器的布置

除塵器的布置應遵循高效、方便的原則，根據生產線設備的工藝布置，同時滿足除塵器的擺放、進出風管的走向、回料的方便、換袋的方便進行等，選擇適合的位置。

5.2.5.3 吸塵罩的設置

吸塵罩是通風除塵系統中的重要部件。由于現場工藝條件的限制，生產設備無法進行完全密閉，只能把吸塵罩設置在塵源附近，依靠罩口外吸氣流運動，把粉塵全部吸入罩內。吸塵罩的計算是否準確、設計是否合理，對整個通風除塵系統的技術經濟性能具有重要的影響。

吸塵罩是通過罩口的抽吸作用，在距離吸氣口一定位置的粉塵散發點上造成適當的空氣流動，從而將粉塵吸入罩內，布置吸塵罩時，應盡量靠近粉塵源。

吸塵罩安裝在粉塵源的上方，飛揚的粉塵場不具有浮力，因而不會自動流向吸塵罩內。如果想把罩下方的粉塵抽走，就必須用在罩口形成一定負壓，即在粉塵的飛揚處造成一定的上升氣流，將粉塵吸入罩內。因此，必須準確地確定吸塵罩的吸氣量，才能準確地進行整個除塵系統的設計，達到理想的除塵效果。

要確定吸塵罩的吸氣量，吸塵罩的罩口風速是設計中的關鍵數據，不同的工作狀況下要取得比較好的吸塵效果，其罩口風速相差很大。對同一吸塵罩在同一工況下，罩口的中心部分風速和罩口邊緣部分風速也不相同，有時也會相差很大。在滿足工藝操作的前提下，應盡量減小粉塵源至罩口的距離。

實驗證明，罩口風速的分布與罩的擴張角也有關。擴張角越小，風速分布越均勻。擴張角小于60時，罩口中心部分風速、邊緣部分風速與平均風速十分接近；擴張角大于60時，罩口中心風速與平均風速的比值，隨擴張角的增大而顯著增大。因此，正常情況下，為了加強粉塵的收集效果，罩的擴張角應盡量小于60°。

預干燥系統： 

在熱源使用過熱蒸汽的前提下，預系統采用槳葉烘干機進行原料干燥。該機主要由W形殼體和兩根空心槳葉軸及傳動裝置組成，中空軸上排列有中空葉片，機體內壁、葉片及空心軸采用16錳鋼或304不銹鋼材質，保證耐熱、耐腐、不開裂。

其烘干流程如下：原料從計量皮帶送入槳葉干燥機后，過熱蒸汽通過槳葉干燥機的內壁及槳葉表面，將熱量傳到給原料，同時持續緩慢的旋轉攪拌，使原料受熱更加均勻；原料隨著槳葉旋轉，不斷地蒸發水分，同時向出料口推進；原料預干燥完成后，通過提升機進入下一環節--煅燒。蒸發出來的水份通過排濕風機排出，但是在排濕過程中，會有小部分粉塵隨著負壓空氣出來，所以需要引入旋風分離器及脈沖布袋除塵器，做到粉塵無排放的目的；，旋風分離器和布袋除塵器過濾出來的粉體，通過輸送設備再次進入槳葉干燥機再次利用。

2.3.3煅燒系統：

經過長期實踐，并結合國內外先進工藝進行了優化改造，該改造工藝對主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏煅燒爐替代回轉窯，在節約占地面積的同時，也降低了能耗。

煅燒溫度的控制。煅燒工藝是決定建筑石膏性能及品質的關鍵因素，若脫硫石膏煅燒溫度過低,則二水硫酸鈣含量會較高，產品質量下降；若煅燒溫度過高,則硫酸鈣含量會較大。結合實驗表明，煅燒溫度在105℃左右時，脫硫石膏結晶水開始脫水；加熱到170～190℃，會迅速脫掉1.5個結晶水，形成半水石膏，此時石膏晶體發育完整、生長致密，在凝結時間、標準稠度及強度等方面品質；若加熱到200～220℃，半水石膏繼續脫水，轉變為Ⅲ型無水石膏，轉化率下降。選定不同的煅燒溫度分別對脫硫石膏進行煅燒，及時對設備溫度和壓力等參數進行調節，可以使建筑石膏粉產品質量達到不同品質指標的需求。

2.3.4供熱系統：

項目所需熱源全部為電廠飽和蒸汽，溫度260℃左右，蒸汽壓力1.5Mpa。由于項目靠近電廠，蒸汽利用較為方便，而且在使用蒸汽的過程中，無再次污染排放。在使用安全性方面，蒸汽管道配備了蒸汽壓力表、多重手動蒸汽閥門和自動快速截止閥門，使用蒸汽的相關設備也經過試壓，所用蒸汽壓力均在設備耐壓的安全范圍內，蒸汽管道外層及設備外層采用硅酸鋁和巖棉保溫材料，保證了工作人員的人身安全。

2.3.5除塵系統：

該生產線屬于全封閉式運行模式，采用先進脈沖布袋除塵器處理含塵氣體。

除塵器本體由鋼結構框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進風均流裝置進入上箱體，當濾袋上的粉塵越積越多，設備阻力達到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設定值自動關閉一室離線閥后，按設定時間程序打開電控脈沖閥，進行停風噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設備再次進入預干燥系統。

綜上所述，本項目在生產過程中熱源使用電廠飽和蒸汽，不會產生硫化物等有害氣體。

生產中產生的煙塵氣體，由旋風分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達99.99%，出口含塵量低于20mg/m3，低于國家大氣排放標準。