管路的布置

管路布置有兩種形式，一種是單獨風管，它是一個吸點單獨用一臺通風機進行吸風的管路。另一種是集中風管，它是兩個以上吸點共用一臺通風機進行吸風的管路。集中風管在生產中應用較普遍，動力消耗、設備造價和維護費用都較經濟，粉塵處理和回收較方便。

除塵系統風管的設計與計算：先選一條管網最為復雜的路線作為主管路，從進風口至吸風口依次編號，其它作為支管，確定各吸點的吸風量和阻力，確定風管中的風速。

合理確定管道中的風速，必須考慮經濟風速。在吸點吸風量不變時，風速提高，管道截面尺寸減小，風管的材料費、安裝費和折舊費降低，但同時由于風速的提高將導致風網阻力增加，從而使與電耗有關的費用增加，因此管網運行存在一個最經濟的風速。

要合理確定管道中的風速，還要考慮安全輸送風速，即管道內不產生粉塵沉積現象時的風速。在主管道上，風速按氣流方向遞增，遞增率為1.05~1.1，風管中氣體含塵濃度高，風速應取大值，反之取小值，水平管道長，粉塵易于沉積，風速應取大值。

計算風網總阻力和總風量：風網總阻力為主風管路上沿程阻力與局部阻力之和。總風量為各吸塵點的風量之和。

在管路設計時，應進行并聯管路平衡計算，從而使各吸點實際吸入的風量與設計值減小偏差，避免吸點粉塵控制不好、降低工藝效果以及水平管道發生粉塵沉積等不良后果。

 粉料在沸騰爐內煅燒產生的蒸汽和底部羅茨風機鼓入的空氣經沸騰爐頂部排出，進入到配套的袋式除塵器中，經處理后的干凈空氣排放到大氣中；蒸汽沸騰爐為節能型煅燒設備，它采用的是一次能源進行熱交換，減少熱交換次數，大大降低了能耗指標；

 沸騰爐熱源來自高溫蒸汽，通過蒸汽管道進入到沸騰爐的換熱管內，沸騰爐換熱管路采用高進低出設計，高溫蒸汽在沸騰爐內和粉料進行熱交換，換熱完畢的冷凝水排至余熱換熱器回收利用，此換熱器是給沸騰爐羅茨鼓風機的風進行加溫的。將羅茨風機的風加熱到一定溫度進入到沸騰爐底部，實現蒸汽余熱二次利用。

1）質量控制系統

     質量控制系統采用專門臨時暫存工藝將粉料進行精準分離；整套系統包含提升機、螺旋輸送機、氣動閥門、暫存倉等組成；

     因為在沸騰爐開、停機時會產生不合格的石膏粉料，如果此時的石膏粉料輸送到下游與成品粉混合的話將會產生很大的質量波動。所以此時產生的石膏粉通過質量控制系統經輸送設備運送至暫存倉內存儲，在正常生產時產生質量波動時，也將通過質量控制系統進入到此料倉內進行暫存，待石膏粉正常煅燒時按一定添加量進入到煅燒系統重新煅燒。這樣可有效避免石膏粉產生質量波動影響下游產品質量。同時此料倉作為煅燒前穩料倉，當烘干物料產生重量方面波動時，此料倉起到緩沖穩料的作用，這樣來保證煅燒前供料穩定性。

2）冷卻系統

     冷卻系統采用我公司專用石膏冷卻機，可在保證石膏粉煅燒相組成穩定狀態下有效的進行冷卻。整套系統包含冷卻器、羅茨風機、冷卻器風機是、輸送設備等組成。

     煅燒好的石膏粉因出料溫度比較高，如果直接進入后期處理工段，會因石膏粉溫度過高導致石膏粉的相組成產生變化，進而影響產品質量。所以石膏粉在進入到后期工段時，必須通過冷卻降溫后方能進入到后期工段。降溫工段采用我公司專用冷卻器進行降溫，可有效的將石膏粉溫度降低到80°C以下，從而保證石膏粉的后期質量。

3）改性磨工段

     脫硫石膏因其生成機理的影響，具有比表面積小和級配不合理的先天缺陷，具體表現為；脫硫石膏的比表面積僅有1500cm2/g,是天然石膏的40~60um之間，級配遠遠小于粉末后的天然石膏，易導致脫硫熟石膏加水后的流變性能不好，顆粒離析、分層現象嚴重，制品容重偏大，石膏粉強度低等問題。因此，我們在脫硫石膏煅燒后增加粉磨工序，用以增加比表面積、改變顆粒級配、降低松散榮重，以解決上述出現的問題。

4）成品儲存和包裝工段

          經煅燒機煅燒后的半水石膏輸送到陳品料倉儲存起來，成品倉下可根據業主意見建設散裝系統和小袋包裝系統以及另作它用

5）除塵系統

          除塵系統采用袋式除塵器，以此來保證石膏粉在生產過程中因原料的預干燥、輸送、粉磨、煅燒、陳化處理過程中，保證系統運行在負壓狀態下，所產生粉塵經過除塵設備靜化再排出室外，工作環境達到規定標準。