脫硫石膏烘干機 石膏粉生產線 低熱耗高產量

1、烘干工段

（1）采用專用的管束機進行烘干，烘干熱效率高。

（2）烘干設備采用變頻控制，可有效的控制石膏粉在內部的烘干停留時間。

（3）除塵產生的超細粉經我公司特殊工藝與原料進行均勻的混合，可有效的避免超細粉成團進入煅燒設備造成的產品質量波動。

（4）通過烘干過程控制，可有效避免因原材料含水量波動而產生的質量波動。

2、煅燒工段

1）、煅燒前設置質量控制倉，通過此料倉可起到穩料的作用實現沸騰爐的均勻供料，另外此料倉在設備開機前期、中間出現不合格品時、停機的時候可作為廢料倉，將生產不合格的粉料存儲到此工段，然后再進行煅燒，以此來控制不合格的量；

2）、喂料螺旋輸送機采用計量輸送螺旋，可精準計量進料量，螺旋出料端采用獨特的密封式設計，可有效避免外部冷風在此進入到沸騰爐內部，從而在一定程度上提高了沸騰爐的熱效率；

3）、煅燒設備采用國內常規煅燒設備沸騰爐，我們在此基礎上進行了一部分改進：

A、增加沸騰爐內部空間，延長石膏粉在內部的停留時間，使得煅燒更均勻；

B、采用我公司自主研發的換熱管安裝工藝，可有效地避免因熱脹冷縮造成的沸騰爐殼體開裂；

C、沸騰爐頂部降塵室增高、并在出口位置設計預收塵裝置，減少石膏粉的外排，增加沸騰爐的生產效率；

D、在底部羅茨風機和沸騰爐連接管之間增加余熱回收換熱器，將鼓入的常溫空氣首先經過換熱器進行加熱，然后再計入到沸騰爐內，以此來增加沸騰爐的熱效率；

4）、沸騰爐除塵器采用離線式設計，可有效地增加除塵器濾袋使用壽命。

5）設置專門粉料輸送設備，沸騰爐、冷卻器內部需要清理時首先將粉料通過輸送設備輸送至廢料倉，實現清潔化工作環境。.

3、冷卻工段

冷卻設備采用我公司獨立研發的立式冷卻器，沸騰爐底部羅茨風機首先經過此設備加熱后才能進入沸騰爐，增加余熱利用率。冷卻風機的風將石膏粉溫度降低后直接接入管束機前端預干燥風機入口處，以此來充分的利用余熱。

4、工藝優勢

1）、節能環保

生產線采用負壓運行的方式，杜絕了粉塵外泄，不僅改善了工人的工資環境，同時也達到了國家的環保要求。管束式烘干機采用換熱管與物料直接接觸的加熱行駛，效率遠遠大于間接換熱的形式。沸騰爐、烘干機外部全部做保溫處理，減少了設備的熱損失。

2）、余熱的二次利用

冷卻器換熱后的熱風，利用與沸騰爐的動力鼓風與烘干機的烘干進風，長期運行會產生不小的經濟效益。

二、設備防腐處理

1、設備的腐蝕嚴重部位均采用ND鋼或316L不銹鋼制造，并噴砂處理后涂刷高溫陶瓷防腐涂料，除塵管道采用316L不銹鋼螺旋管，內部涂刷防腐涂料，極大的延長了使用壽命；

2、熱空氣降溫后，設備內部會產生冷凝水，這種冷凝水具有強烈的腐蝕性，為了避免這種現象，在除塵器、沸騰爐、風道外部采用保溫處理；

三、生產線配置

1電力配置

2人力配置

3生產用水

4蒸汽配置

5壓縮空氣

6工作體制

7生產車間

脫硫石膏沸騰爐設備介紹

一、工作原理

石膏沸騰煅燒爐的床層狀態屬于的鼓泡床，因此將這種爐子形象地稱作“沸騰爐”。

沸騰爐外型為“長方體+棱臺體”結構，其中“棱臺體”部分是沸騰爐的活化風室，在這里加裝一塊氣體分布板，簡稱“布風板”，作用是在停止工作時支撐固體粉料不致漏粉，在工作時使氣流從底部均勻地進入床層；“長方體”部分是煅燒石膏粉的區間，內裝有大量的加熱管，管內的加熱介質可以是過熱蒸汽或導熱油，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒部分上部，裝有一個沉降室，氣體離開流化床時帶出來的少量粉塵，由沉降室收集后自動返回流化床，其余尾氣由脈沖布袋除塵器處理后排入大氣。

正常工作時，從沸騰爐底部鼓入空氣，通過氣體分布板進入流化床 。鼓入的空氣不需要很多，稍稍超過臨界氣速，使床層實現流態化即可。此時淹沒在流化床中的加熱管向物料傳遞大量的熱量，使二水石膏粉達到脫水分解的溫度，二水石膏就在流化床中脫去結晶水并變為蒸汽，這些蒸汽與爐底鼓入的空氣混合在一起，通過床層向上運動。由于蒸汽量比鼓入的空氣量多得多，所以整個鼓泡床的流態化主要是靠石膏脫水形成的蒸汽來實現的。由于在流化床中粉料激烈的翻滾、混合，所以在整個流化床中各處的物料溫度和成分幾乎是一致的。連續投入的石膏粉，一進入床層，幾乎瞬間就與床層中大量熱粉料混合均勻，在熱粉料中迅速脫水分解。為了避免剛加入的生料未完成脫水過程就過早排出，設計時在爐子中加了一塊隔板，將流化床分成大小兩部分，兩部分底部是連通的。生石膏粉先進入大的部分，在此脫掉大部分結晶水，然后通過下部的通道進入小的部分，在這里完成最終的脫水過程，再由床層上部自動溢流出爐。