蒸汽型脫硫石膏粉煅燒設(shè)備詳細(xì)介紹

                            蒸汽型脫硫石膏粉煅燒設(shè)備

脫硫石膏原料經(jīng)鏟車(chē)喂入前置系統(tǒng)，經(jīng)打散、計(jì)量、除鐵輸送到烘干機(jī)烘干，合格的半成品經(jīng)輸送篩分后，再經(jīng)提升機(jī)提到半成品倉(cāng)；經(jīng)計(jì)量再經(jīng)提升機(jī)輸送進(jìn)入沸騰爐煅燒系統(tǒng)，開(kāi)關(guān)機(jī)時(shí)不合格成品經(jīng)旁路返料質(zhì)控系統(tǒng)返回再煅燒；合格產(chǎn)品冷卻、均化、粉磨改性系統(tǒng)后，再經(jīng)提升機(jī)送入2個(gè)均化成品倉(cāng),均化倉(cāng)內(nèi)均裝有除塵、料位、均化系統(tǒng)，倉(cāng)頂除塵吸出多余熱量，均化系統(tǒng)在均化的同時(shí)并防止成品結(jié)塊。

 脫硫石膏粉設(shè)備是市場(chǎng)上比較成熟的石膏粉加工設(shè)備，其中蒸汽型屬于熱源方式，我公司已經(jīng)有6年的市場(chǎng)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，技術(shù)成熟穩(wěn)定，能夠給客戶技術(shù)支持。

歡迎廣大的新老客戶朋友們咨詢，我們會(huì)給予您回復(fù)。

脫硫石膏煅燒設(shè)備介紹，以年產(chǎn)10萬(wàn)噸為例

（一）工藝要求：

1.1生產(chǎn)能力：≥13.7噸/小時(shí)β型半水石膏粉。

脫硫石膏原料附著水:12-18%。

處理原料：20噸左右/小時(shí)。

1.2產(chǎn)品質(zhì)量：按照《建筑石膏》國(guó)標(biāo)（GB/T9776-2008）執(zhí)行，滿足石膏砂漿、石膏砌塊等石膏建筑用品用粉要求。

1.3環(huán)保要求：符合國(guó)家環(huán)保要求（粉塵排放≤20mg/m3，無(wú)污水排放，無(wú)有害氣體排放）。

1.4熱源條件，天然氣，熱值≥8200kcal。

（二）脫硫石膏生產(chǎn)線工藝方案：

利用天然氣作為熱源，導(dǎo)熱油作為傳熱介質(zhì)；采用烘干、煅燒兩步法工藝。

工藝順序介紹：上料鏟車(chē)將原料送入1號(hào)進(jìn)料斗，進(jìn)料斗配備振打電機(jī)和2號(hào)皮帶稱，2號(hào)皮帶稱會(huì)根據(jù)預(yù)先輸入設(shè)計(jì)好的參數(shù)進(jìn)行送料，誤差不超過(guò)0.5噸/小時(shí)。

脫硫石膏原料通過(guò)4號(hào)皮帶輸送機(jī)進(jìn)入5號(hào)槳葉干燥機(jī)，槳葉干燥機(jī)適用于利用導(dǎo)熱油、蒸汽等介質(zhì)進(jìn)行烘干。

經(jīng)過(guò)烘干后的原料經(jīng)過(guò)6號(hào)提升機(jī)進(jìn)入7號(hào)脫硫石膏煅燒爐內(nèi)煅燒，該煅燒爐采用流態(tài)化煅燒，了煅燒的均勻性。

煅燒后的半成品進(jìn)入8號(hào)磨機(jī)改性粉磨，再通過(guò)9號(hào)提升機(jī)進(jìn)入10號(hào)成品倉(cāng)。在成品倉(cāng)陳化3天后，11號(hào)雙嘴包裝機(jī)完成包裝。

生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的粉塵主要來(lái)源有三處，處為烘干階段，由13號(hào)旋風(fēng)分離器和14號(hào)脈沖布袋除塵器進(jìn)行處理，過(guò)濾出的脫硫石膏再通過(guò)15號(hào)螺旋輸送機(jī)回到槳葉干燥機(jī)內(nèi)。二處為煅燒階段，由16號(hào)旋風(fēng)分離器和17號(hào)脈沖布袋除塵器進(jìn)行處理，過(guò)濾出的脫硫石膏再通過(guò)19號(hào)刮板輸送機(jī)回到6號(hào)提升機(jī)。三處為輸送階段，粉塵通過(guò)21號(hào)倉(cāng)頂除塵器處理，確保生產(chǎn)車(chē)間無(wú)粉塵排放。

 年產(chǎn)10萬(wàn)噸磷石膏粉生產(chǎn)線工藝方案

一、工藝要求：

1.1生產(chǎn)能力：≥13.9噸/小時(shí)β型半水石膏粉。

石膏原料附著水:10-12%。

處理原料：18-19噸/小時(shí)。

1.2產(chǎn)品質(zhì)量：按照《建筑石膏》國(guó)標(biāo)（GB/T9776-2008）執(zhí)行，滿足石膏砂漿、石膏砌塊等石膏建筑用品用粉要求。

1.3環(huán)保要求：符合國(guó)家環(huán)保要求（粉塵排放≤30mg/m3，無(wú)污水排放，無(wú)有害氣體排放）。

1.4熱源條件：天然氣，熱值≥8000kcal。

二、工藝方案：

利用天然氣作為熱源，加熱導(dǎo)熱油作為傳熱介質(zhì)；采用烘干、煅燒兩步法工藝。

2.1工藝流程圖：

2.2工藝順序介紹：上料鏟車(chē)將原料送入進(jìn)料斗，進(jìn)料斗配備振打電機(jī)和計(jì)量皮帶機(jī)，計(jì)量皮帶機(jī)會(huì)根據(jù)預(yù)先輸入設(shè)計(jì)好的參數(shù)進(jìn)行送料，誤差不超過(guò)0.5噸/小時(shí)。磷石膏原料通過(guò)皮帶輸送機(jī)進(jìn)入氣流干燥器，氣流干燥器適用于利用高溫?zé)犸L(fēng)進(jìn)行烘干。經(jīng)過(guò)烘干后的原料通過(guò)旋風(fēng)分離器和螺旋輸送機(jī)進(jìn)入磷石膏煅燒爐內(nèi)煅燒，該煅燒爐采用流態(tài)化煅燒，保證了煅燒的均勻性。煅燒后的半成品進(jìn)入球磨機(jī)改性粉磨，再通過(guò)提升機(jī)或者氣流輸送機(jī)進(jìn)入冷卻室和成品倉(cāng)。最后自動(dòng)包裝機(jī)完成成品包裝。生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的粉塵由旋風(fēng)分離器和脈沖布袋除塵器進(jìn)行處理，確保生產(chǎn)車(chē)間無(wú)粉塵排放。

2.3組成部分

該設(shè)備由原料系統(tǒng)、預(yù)干燥系統(tǒng)、煅燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品儲(chǔ)存系統(tǒng)組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水磷石膏煅燒為合格的半水石膏。

2.3.1原料系統(tǒng)： 

原料系統(tǒng)是供給設(shè)備二水磷石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動(dòng)器、計(jì)量皮帶、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設(shè)備的煅燒要求，根據(jù)原料濕度和流量，輸送給設(shè)備相應(yīng)的二水石膏原料。

2.3.2預(yù)干燥系統(tǒng)： 

在熱源使用導(dǎo)熱油的前提下，預(yù)系統(tǒng)采用槳葉烘干機(jī)進(jìn)行原料干燥。該機(jī)主要由W形殼體和兩根空心槳葉軸及傳動(dòng)裝置組成，中空軸上排列有中空葉片，機(jī)體內(nèi)壁、葉片及空心軸采用16錳鋼或304不銹鋼材質(zhì)，保證耐熱、耐腐、不開(kāi)裂。

其烘干流程如下：原料從計(jì)量皮帶送入槳葉干燥機(jī)后，導(dǎo)熱油通過(guò)槳葉干燥機(jī)的內(nèi)壁及槳葉表面，將熱量傳到給原料，同時(shí)持續(xù)緩慢的旋轉(zhuǎn)攪拌，使原料受熱更加均勻；原料隨著槳葉旋轉(zhuǎn)，不斷地蒸發(fā)水分，同時(shí)向出料口推進(jìn)；原料預(yù)干燥完成后，通過(guò)提升機(jī)進(jìn)入下一環(huán)節(jié)--煅燒。蒸發(fā)出來(lái)的水份通過(guò)排濕風(fēng)機(jī)排出，但是在排濕過(guò)程中，會(huì)有小部分粉塵隨著負(fù)壓空氣出來(lái)，所以需要引入旋風(fēng)分離器及脈沖布袋除塵器，做到粉塵無(wú)排放的目的；，旋風(fēng)分離器和布袋除塵器過(guò)濾出來(lái)的粉體，通過(guò)輸送設(shè)備再次進(jìn)入槳葉干燥機(jī)再次利用。

2.3.3煅燒系統(tǒng)：

經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期實(shí)踐，并結(jié)合國(guó)內(nèi)外先進(jìn)工藝進(jìn)行了優(yōu)化改造，該改造工藝對(duì)主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，用分室石膏煅燒爐替代回轉(zhuǎn)窯，在節(jié)約占地面積的同時(shí)，也降低了能耗。

概述如下：             

分室石膏煅燒爐是一種應(yīng)用流態(tài)化技術(shù)煅燒高含水率化學(xué)石膏的高效節(jié)能設(shè)備。熱風(fēng)爐產(chǎn)生的高溫?zé)犸L(fēng)進(jìn)入煅燒爐后，通過(guò)管道式熱交換器，把熱量傳遞給石膏，使二水石膏脫去部分結(jié)晶水變成半水石膏。

分室石膏煅燒爐為分室石膏煅燒裝置，底部有活化風(fēng)換熱器和多孔板，在床層內(nèi)裝有大量加熱管，管內(nèi)加熱介質(zhì)為高溫?zé)犸L(fēng)，熱量通過(guò)管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。在煅燒器上部，裝有內(nèi)置式高效旋風(fēng)子，汽體離開(kāi)流化床時(shí)夾帶的粉塵大部分被這些裝置捕收并重新返回至爐內(nèi)，熱濕氣體則通過(guò)管道與預(yù)干燥工段的旋風(fēng)分離器濕氣匯合進(jìn)入二次布袋收塵器。

2.3.4       除塵系統(tǒng)：

該生產(chǎn)線屬于全封閉式運(yùn)行模式，采用先進(jìn)的脈沖布袋除塵工藝。主要由脈沖布袋除塵器、引風(fēng)機(jī)、螺桿空壓機(jī)等設(shè)備組成。

脈沖布袋除塵器

除塵器本體由鋼結(jié)構(gòu)框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達(dá)99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進(jìn)風(fēng)均流裝置進(jìn)入上箱體，當(dāng)濾袋上的粉塵越積越多，設(shè)備阻力達(dá)到限定的阻力值時(shí)，由清灰控制裝置按清灰時(shí)間設(shè)定值自動(dòng)關(guān)閉一室離線閥后，按設(shè)定時(shí)間程序打開(kāi)電控脈沖閥，進(jìn)行停風(fēng)噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內(nèi)壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過(guò)傳輸設(shè)備再次進(jìn)入預(yù)干燥系統(tǒng)。

綜上所述，本項(xiàng)目在生產(chǎn)過(guò)程中熱源使用電廠飽和蒸汽，不會(huì)產(chǎn)生硫化物等有害氣體。

生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙塵氣體，由旋風(fēng)分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達(dá)99.99%，出口含塵量低于20mg/m3，低于國(guó)家大氣排放標(biāo)準(zhǔn)。

2.3.6控制系統(tǒng)：

西門(mén)子Wincc7.3-DCS組態(tài)中控系統(tǒng)，系統(tǒng)構(gòu)成：

系統(tǒng)由工程師站、操作站-上位機(jī)（商用機(jī)或者工控機(jī)）、通訊-工業(yè)以太網(wǎng)交換機(jī)、控制站-西門(mén)子PLC（西門(mén)子S7-200-Smart或者S7-300或者S7-400或者S7-1200或者S7-1500）、現(xiàn)場(chǎng)工作站、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備構(gòu)成。

工程師站與操作員站：

一般工程師站用于組態(tài)軟件的開(kāi)發(fā)，是組態(tài)中控的級(jí)別與權(quán)限；多數(shù)采用性價(jià)比高的筆記本電腦，系統(tǒng)安裝Wincc7.3開(kāi)發(fā)版組態(tài)軟件。

操作員站用于組態(tài)中控的操作與監(jiān)控，一般安裝運(yùn)行版軟件，權(quán)限由工程師站授權(quán)；現(xiàn)在多數(shù)采用聯(lián)想或者戴爾商用機(jī)（以前用工控機(jī)的多），系統(tǒng)安裝Wincc7.3運(yùn)行版組態(tài)軟件。

小型的DCS項(xiàng)目一般沒(méi)有工程師站，開(kāi)發(fā)版通常安裝在其中一臺(tái)操作員站，與其他的操作員站并行使用；一般情況下，一條生產(chǎn)線采用一備一用的模式，即采用兩臺(tái)上位機(jī)并行使用，互為備用，這樣可以保證系統(tǒng)的安全性、可靠性。