Cr4W2MoV鋼的熱處理工藝：要求強度、韌性較高時，采用低溫淬火、低溫回火工藝：淬火溫度96~98℃，回火溫度28~32℃，硬度6~62HRC。要求熱硬性和耐磨性較高時，采用高溫淬火、高溫回火工藝：淬火溫度12~14℃，回火溫度5~54℃，硬度6~62HRC。rSiMnMoV(代號CH-1)鋼為空淬微變形低合金鋼、火焰淬火鋼，可以利用火焰進(jìn)行局部淬火，淬硬模具刃口部分。
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水性PAG淬火液通過控制其濃度、溫度及攪拌來控制其冷卻能力,得到介于水跟油之間的冷卻范圍。那么如何控制濃度、溫度、流速對淬火液冷速的影響。濃度對冷速的影響。濃度與冷速成反比,濃度增加冷速降低,反之濃度降低冷速增加。所以假如想增加冷速,則加自來水使?jié)舛冉档?反之則添加淬火液濃度增加,冷速下降。溫度對冷速的影響。簡單點說溫度越高,冷速越低;溫度越低冷速越高。
雙金屬復(fù)合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結(jié)合。通過專用設(shè)備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護(hù)合金焊絲均勻地焊接在基材上。復(fù)合層數(shù)一層至兩層以至多層，復(fù)合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。
能夠看出，跟著氯化劑用量的添加，鐵檔次呈逐步上升趨勢改變，鐵收回首先呈升高趨勢改變，當(dāng)氯化劑用量添加至25%時，鐵收回率有必定的下降；鐵精礦中的磷含量呈逐步下降的趨勢改變。歸納考慮，挑選氯化劑用量為25%比較適宜，能夠得到產(chǎn)率為4.34%、含磷.28%、鐵檔次為77.7%、鐵收回率74.58%的鐵精礦選礦目標(biāo)。復(fù)原劑用量實驗復(fù)原劑用量實驗成果見表5。焙燒溫度9℃，焙燒時刻6min，磨礦細(xì)度－.74mm占75%，弱磁選磁場強度H＝.1T。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達(dá)到HV1700-2000以上，表面硬度可達(dá)到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。
分四火鍛造成型，鍛造溫度1250～750℃，變形過程總鍛造比為6.4。鍛后熱處理采用正火＋回火。12Cr2Mo1鋼比較理想的組織是貝氏體組織，具有良好的強韌性、組織穩(wěn)定性、耐熱疲勞性，并且比馬氏體組織或鐵素體＋珠光體具有更好的抗回火能力。通過SEM、EDS等試驗手段對鋼中夾雜物的大小、形貌、數(shù)量進(jìn)行研究，發(fā)現(xiàn)鋼中夾雜物多為脫氧產(chǎn)物及合金料和耐火材料的氧化產(chǎn)物，主要為硅鋁酸鹽復(fù)合夾雜物。試驗表明，12Cr2Mo1鋼的純凈度較高，大于10m的夾雜物約為0.47%。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進(jìn)行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，在維修現(xiàn)場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應(yīng)用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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作為減小汽車發(fā)動機零部件之間摩擦力的措施大致可分為以下3種。一是減小零部件之間的實際接觸面積；二是使零部件之間形成低的剪應(yīng)力；三是減小零部件之間的輸入負(fù)載。減小零部件的表面粗糙度有助于減小零部件之間的實際接觸，在不改變表面初粗糙度的基礎(chǔ)上，通過滑動可以使配對材的表面變得平滑，由此可以進(jìn)一步降低摩擦力。目前，大部分的發(fā)動機缸孔的構(gòu)造是把由灰口鑄鐵制作的套管鑄入鋁合金氣缸體內(nèi)的。
