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對于大中型鑄件來說,鑄型的制造周期一般以月為單位計算。由于采用計算機自動處理,PCM工藝的信息處理過程一般只需花費幾個小時至幾十個小時。所以從制造時間上來看,該工藝具有傳統造型方法無法比擬的優越性。2制造成本低PCM工藝的自動化程度高,其設備一次性投資較大,其它生產條件如原砂、樹脂等原材料的準備過程與傳統的自硬樹脂砂造型工藝相同。然而又由于它造型無需模樣,對于一些大型、復雜鑄件,模具的成本又較高,所以其收益是明顯的。3一體化制造由于傳統造型需要起模,因此一般要求沿鑄件截面處(分型面)將其分開,也就是采用分型造型。這樣往往限制了鑄件設計的自由度,某些表面和內腔復雜的鑄型不得不采用多個分型面,使造型、合箱裝配過程的難度大大增加,分型造型使鑄件產生“飛邊”,導致機加工量增大。PCM工藝采用離散/堆積成形原理,沒有起模過程,所以分型面的設計并不是主要障礙。分型面的設計甚至可以根據需要不設置在鑄件的截面處,而是設在鑄件的非關鍵部位,對于某些鑄件,完全可以采用一體化制造方法,即上下型同時成形。適宜的材料密度對其承載才能有利,在未硫化的條件下,材料密度為645g/cm3時,承載才能是16N,當密度進步至675g/cm3時,承載才能下降為12N.硫化處理后,材料的承載才能顯著進步,材料密度為645g/cm3時,承載才能由16N進步至24N,密度為675g/cm3時,承載才能由12N進步至2N.是材料密度為645g/cm3變載實驗時,硫化處理試樣于24N載荷條件下實驗后的磨損描摹掃描相片,能夠看出,試樣表面有細微的犁溝痕跡,但無顯著擦傷和粘著痕跡呈現,磨損細微。