改善軸承鋼鍛造后的不均勻組織，獲得良好的機加工性能，并為淬火做好組織準備，以便淬火、回火后獲得的組織及性能，軸承鋼都要進行球化退火處理。一般采用連續球化退火或等溫球化退火，由于連續球化退火存在碳化物不均勻、能耗高等缺點，而逐漸被淘汰，等溫球化退火大大縮短了工藝時間，能夠靈活控制各個溫度點，從而獲得穩定均勻的球化組織。

本文主要介紹保護氣氛輥底爐的結構特性，及其在軸承鋼等溫球化退火工藝中的控制應用，由于設備具備抽真空系統，有效隔離了進出料過程中空氣造成的工件氧化，同時爐內通入保護氣氛，并采用氧探頭控制碳勢，有效解決了工件脫碳問題。

1）降低硬度，一般要求GCr15：179～207HBW；GCr15SiMn：179～217HBW。

（2）獲得細小均勻的粒狀珠光體組織，退火組織的碳化物呈球狀，按碳化物分布及形態，組織級別一般分為1級欠熱、2～4級合格、5級碳化物不均勻和6級過熱。

（3）脫碳層不大于單邊最小加工留量的2/3。

后鎖氣室通過抽真空，隔離進出料時的空氣進入，避免對爐內氣氛的影響。

加熱區完成工件由原始片狀珠光體組織轉變為奧氏體組織，并將碳化物大部分熔解進入奧氏體中，為球化轉變做好準備。

中間門將加熱區與等溫區隔離開，防止互相干擾。

等溫區完成工件由奧氏體緩慢轉變為球狀珠光體組織，等溫區進料端設計了風冷套降溫系統，將工件溫度迅速降低到低于珠光體開始轉變溫度，大大縮短了工藝時間。

降溫區將結束組織轉變的工件迅速降溫至＜180℃，防止工件出爐產生微量氧化，降溫通過布置在爐壁兩側的水冷套和變頻循環風扇完成。

（2）生產線各區配備溫度及碳勢控制儀表，所有機械動作采用PLC自動控制，過程參數、料盤信息及生產過程由上位機監控記錄完成，永遠保存備查，全部生產過程只需配備一名操作者。

輥底爐傳動系統采用變頻控制，能夠實現不同產品的工藝周期可調。