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一般認為以斷面收縮率和屈強比作為衡量冷鐓性能指標比較可靠。合金鋼的斷面收縮率應不小于50%。冷鐓鋼絲的屈強比小，冷鐓性能相對要好，合金鋼的屈強比應不大于0.70。從冷鐓性能角度考慮，鋼絲的冷加工強化系數越低越好，即不易產生加工硬化。次標準件對原料的質量要求：盤條具有較高的塑性指標、斷面收縮率及延伸率；在冷塑性變形中，材料的變形抗力小，加工硬化率低，材料的屈強比小，盤條硬度適中，不要過高；盤條具有良好的表面質量，一定的表面粗糙度，不允許有折疊、裂紋等表面缺陷；鋼的組織致密，無內部缺陷。
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另外，為了使彈簧在獲得良好的綜合性能前提下，提高塑性變形抗力和抗松弛性能并減少淬火變形，多采用貝氏體等溫淬火。等溫淬火后，一般不需要進行回火。馬氏體不銹彈簧鋼熱處理（2Cr3Cr1Cr17Ni2），淬火后獲得高硬馬氏體，回火：47℃以下會有M7C3，新碳化物析出，產生二次硬化，在475-55℃會產生回火脆性，45℃左右可獲得力學性能，為了提高抗腐蝕性能，回火溫度大多選在45℃以下，此類彈簧鋼一般適用于大氣、水、弱酸性環境中（較強的抗腐蝕性）。
雙金屬復合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。

耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結合。通過專用設備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復合層數一層至兩層以至多層，復合過程中由于合金收縮比不同，出現均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。

就目前而言，我國數控機床工業和國外同業相比，在智能化、精密制造、功能部件三方面還存在明顯差距。數字化控制技術的快速發展，使機床性能特別是智能化取得突破性進展；精密制造技術水平的提高，使機床結構設計發生很大變化。同時，隨著主機發展客觀要求的不斷提高，功能部件也在品種、規格、水平和單元技術等方面獲得很大進步。整機要求高速，要求傳動精度提高，所以功能部件也要有相應變化。品種規格系列化的快速發展，使用戶或主機廠有充分條件對功能部件進行選擇。

耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內完全正常使用。

形成的磷化膜結晶致密、均勻。膜層質量好，外觀呈灰色，磷化膜表面無掛灰、返白現象。因為錳鹽的存在，具有耐腐蝕性能較好的特點，因此本品形成的磷化膜與基體附著力強，耐腐蝕性和耐沖擊性能顯著。常溫使用，磷化時間短，沉渣少，使用性能穩定，操作簡便。成膜速度快，用量少，處理面積大，成本低，可反復調整使用。常溫型鋅錳鎳多元磷化是金屬前處理行業的發展趨勢。本品無腐蝕，不燃、不爆、便于使用，運輸和儲存。

耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結構進行連接，在維修現場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業，與其他材料相比，有很高的性價比，已經受到越來越多行業和廠家的青睞。
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多數的情況，只需用水洗耳恭聽或蒸汽吹掃就夠了。然而，某些污染需要酸流行色或甚至由于有重金屬化合物污染需經幾若干小時的特殊熱處理。處理方法必須由熟悉污染性質的操作人員來決定。用于清洗調節閥部件的設備，將隨污染種類的不同而有所不同。清洗設備的地點必須避免對其它場所或設備產生重復污染。通常選在遠離操作及修理設備的地方。由于要清洗被介質浸漬過的調節閥的部件。需要將閥體與上閥蓋拆開。必須配箅合適的工具。