壓鑄鋁件的熱處理是指按某一熱處理規(guī)范，控制加熱溫度、保溫時間和冷卻速度，改變合金的組織，其主要目的是：提高力學(xué)性能，增強(qiáng)性能，   加工性能，獲得尺寸的穩(wěn)定性。

  鑄鋁件的熱處理工藝可以分為如下四類：

  1、退火處理將鑄鋁件加熱到較高的溫度，一般約為300℃左右，保溫   的時間后，隨爐冷卻到室溫的工藝稱為退火。在退火過程中固溶體發(fā)生分 解，   相質(zhì)點(diǎn)發(fā)生聚集，可以鑄件的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定鑄件尺寸，減少變形，增大鑄件的塑性。

  2、固溶處理把鑄件加熱到盡可能高的溫度，接近于共晶體的熔點(diǎn)，在該溫度下保持足夠長的時間，并隨后冷卻，使組元較大限度的溶解，這種高溫狀態(tài)被固定保存到室溫，該過程稱為固溶處理。固溶處理可以提高鑄件的強(qiáng)度和塑性，   合金的性能。固溶處理的效果主要取決于下列三個因素：

  （1）保溫時間。保溫時間是由元素的溶解速度來決定的，這取決于合金的種類、成分、組織、鑄造方法和鑄件的形狀及壁厚。鑄造鋁合金的保溫時間比變形鋁合金要長得多，通常由試驗確定，一般的砂型鑄件比同類型的金屬型鑄件要延長20%-25%。

  （2）冷卻速度。淬火時給予鑄件的冷卻速度越大，使固溶體自高溫狀態(tài)保存下來的過飽和度也越高，從而使鑄件獲得高的力學(xué)性能，但同時所形成的內(nèi)應(yīng)力也越大，使鑄件變形的可能性也越大。冷卻速度可以通過選用具有不同的熱容量、導(dǎo)熱性、蒸發(fā)潛熱和粘滯性的冷卻介質(zhì)來改變，為了   小的內(nèi)應(yīng)力，鑄件可以在熱介質(zhì)（沸水、熱油或熔鹽）中冷卻。

  （3）固溶處理溫度。溫度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加熱溫度的上限低于合金開始過燒溫度，而加熱溫度的下限應(yīng)使組元盡可能多地溶入固溶體中。為了獲得較好的固溶效果，而又不便合金過燒，有時采用分級加熱的辦法，即在低熔點(diǎn)共晶溫度下保溫，使組元擴(kuò)散溶解后，低熔點(diǎn)共晶不存在，再升到   高的溫度進(jìn)行保溫和淬火。固溶處理時，還應(yīng)當(dāng)注意加熱的升溫速度不宜過快，以免鋁合金鑄件發(fā)生變形和局部聚集的低熔點(diǎn)組織熔化而產(chǎn)生過燒。固溶熱處理的悴火轉(zhuǎn)移時間應(yīng)盡可能地短，一般應(yīng)不大于15s，以免合金元素的擴(kuò)散析出而降低合金的性能。

  鋁鑄件的氣孔氣泡原因

  一、鋁鑄件缺陷特征

  鋁合金壓鑄件三鑄件壁內(nèi)氣孔一般呈圓形或橢圓形，鋁鑄件具有光滑的表面，一般是發(fā)亮的氧 化皮，有時呈油黃色。鋁鑄件表面氣孔、氣泡可通過噴砂發(fā)現(xiàn)，內(nèi)部氣孔氣泡可通過X光透視或機(jī)械加工發(fā)現(xiàn)氣孔氣泡在X光底片上呈黑色。

  二、鋁鑄件產(chǎn)生原因

  1、鋁鑄件澆注合金不平穩(wěn)，卷入氣體。

  2、鋁鑄件型（芯）砂中混入雜質(zhì)（如煤屑、草根馬糞等）。

  3、鋁鑄件鑄型和砂芯通氣不良。

  4、鋁鑄件冷鐵表面有縮孔。

  5、鋁鑄件澆注系統(tǒng)設(shè)計不良。

  鋁鑄件的氣孔氣泡原因

  三、鋁鑄件防止方法

  1、鋁鑄件正確掌握澆注速度，避免卷入氣體。

  2、鋁鑄件型（芯）砂中不得混入雜質(zhì)以減少造型材料的發(fā)氣量。

  3、鋁鑄件   （芯）砂的排氣能力。

  4、鋁鑄件正確選用及處理冷鐵。

  5、鋁鑄件改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計。  鑄鋁件在鑄造形成過程中，容易產(chǎn)生內(nèi)部疏松、縮孔、氣孔等缺陷，這些含有缺陷的鑄件在經(jīng)過機(jī)加工后，表面致密層部件被去掉而使內(nèi)部的組織缺陷暴露出來。對有密封要求的汽車鑄鋁件，如氣缸體、氣缸蓋、進(jìn)氣歧管、制動閥體等，在進(jìn)行耐壓密封試驗時，缺陷微孔的存在將導(dǎo)致密封介質(zhì)的滲漏造成大量廢品，且這些缺陷往往機(jī)加工后經(jīng)試壓才能發(fā)現(xiàn)，從而造成工時、原材料和能源的嚴(yán)重浪。為了解決汽車鑄鋁件廢品率高的問題，挽救因上述缺陷可能報廢的鑄件，生產(chǎn)中要采取   的處理措施，目前使用   普遍的技術(shù)是浸滲處理，即堵漏。所謂“浸滲”，就是在   條件下把浸滲劑滲透到鑄鋁件的微孔隙中，經(jīng)過固化后使?jié)B入孔隙中的填料與鑄件孔隙內(nèi)壁連成一體，堵住微孔，使零件能滿足加壓、防滲及防漏等條件的工藝技術(shù)。