A53無縫鋼管273*10無縫鋼管切割零售 結構支架無縫鋼管
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碳素鋼：
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A106（高溫用碳素鋼無縫管）：分 A（抗拉強度≥415MPa）、B（≥485MPa）、C（≥550MPa）級，適用于中低壓蒸汽管道、一般工業管道。
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A53（普通碳素鋼無縫管）：分 Gr.A（低碳）、Gr.B（中碳），用于結構支架、低壓輸水 / 氣管道。
石油裂化是通過高溫、高壓或催化作用將重質油分解為輕質油的過程，主要分為：
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催化裂化（FCC）：溫度 480~550℃，壓力 0.1~0.3MPa，介質含油氣、催化劑顆粒。
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加氫裂化：溫度 300~450℃，壓力 10~20MPa，介質含氫氣、硫化氫、輕質油。
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熱裂化：溫度 500~550℃，壓力 1~6MPa（已逐步被淘汰）。
無縫鋼管的核心作用：在高溫、高壓、腐蝕及沖刷環境中輸送介質，承受反應壓力，維持工藝流程。
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應用部位
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工作條件
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鋼管用途與要求
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提升管反應器
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溫度 500~550℃，催化劑 + 油氣高速流動
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輸送原料油與催化劑，需抗沖刷、耐磨，常用 15CrMoG、12Cr1MoVG 鋼管。
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再生器管道
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溫度 650~750℃，含氧氣 + 催化劑顆粒
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輸送燃燒后的催化劑，需耐高溫氧化，常用 Cr25Ni20（310S）不銹鋼管。
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分餾塔進料管
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溫度 400~450℃，油氣 + 冷凝液混合介質
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傳輸裂化產物，需抗油氣腐蝕，常用 20# 鋼或 1Cr5Mo 鋼管。
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應用部位
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工作條件
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鋼管用途與要求
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反應爐管
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溫度 350~420℃，壓力 15~20MPa，含 H?、H?S
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輸送原料油與氫氣，需抗氫腐蝕（HIC）、抗硫腐蝕，常用 1Cr5Mo、12Cr2Mo1R（T/P22）鋼管。
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高壓換熱器管
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溫度 300~400℃，壓力 10~15MPa，氫油混合物
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熱量交換，需耐高壓及氫脆，常用 Inconel 625、316L 不銹鋼管。
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高壓分離器管道
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溫度 200~300℃，壓力 8~12MPa，含 H?、輕烴
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分離產物，需抗氫致開裂，常用 16Mn (HIC)、20#(HIC) 鋼管。
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加熱爐管：在裂化前預熱原料油，溫度 500~550℃，常用 Cr9Mo（T/P91）、Cr12Mo 鋼管，需抗高溫蠕變。
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脫硫脫氮管道：處理含 H?S、NH?的介質，溫度 150~300℃，常用 316L、2205 雙相不銹鋼，抗應力腐蝕。
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材料類別
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代表鋼號
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核心性能
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典型應用場景
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低合金耐熱鋼
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15CrMoG、12Cr1MoVG
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耐高溫（≤550℃）、抗氫腐蝕
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催化裂化中溫管道、加氫裂化低壓段
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高合金 Cr-Mo 鋼
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T/P22、T/P91
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耐高溫（≤650℃）、抗蠕變
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加氫裂化高溫爐管、催化裂化再生器管道
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不銹鋼
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310S、316L、2205
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耐腐蝕（抗 H?S、Cl?）、耐高溫氧化
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含硫介質管道、高壓換熱器
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鎳基合金
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Inconel 625、Hastelloy C-276
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抗高溫高壓氫腐蝕、抗強酸強堿
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極端苛刻的加氫裂化高壓段
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耐高溫性能：避免在裂化溫度下發生蠕變斷裂，需滿足 ASME SA-335、GB/T 5310 等標準。
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抗氫腐蝕：在加氫裂化中，需通過 NACE MR0175 標準測試，防止氫致開裂（HIC）和硫化物應力腐蝕（SSC）。
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耐磨性：在催化裂化中，需抵抗催化劑顆粒的沖刷磨損，常采用表面硬化處理（如滲鋁）。
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設計標準：API 5L（管線管）、API 5CT（油井管）、ASME BPVC Section VIII（壓力容器）。
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檢測要求：需通過超聲探傷（UT）、磁粉探傷（MT）、高溫拉伸試驗，部分場景要求抗晶間腐蝕試驗（如 ASTM A262）。
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安全規范：在加氫裂化高壓區，鋼管需符合 API 934-A（抗氫致開裂）、ISO 15156（油氣腐蝕環境材料選擇）。
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P91/P92 鋼管：在石油裂化中主要用于加氫裂化高溫爐管（≤620℃）或催化裂化再生器高溫段，因其高抗蠕變性能優于普通 Cr-Mo 鋼。
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普通裂化鋼管：如 15CrMoG、20# 鋼，更多用于溫度≤500℃、壓力≤10MPa 的中低壓場景，成本較低。
石油裂化用無縫鋼管是支撐裂化工藝的關鍵部件，其用途根據工藝溫度、壓力、介質特性（氫、硫、催化劑）的不同，分為催化裂化和加氫裂化兩大應用場景，材料選擇從低合金耐熱鋼到高合金不銹鋼、鎳基合金不等。選用時需結合工況嚴苛性、腐蝕風險及行業標準，確保鋼管在高溫高壓下的安全性和耐久性。
