蜂窩陶瓷因具有多孔、比表面積大、耐高溫等特性，廣泛應用于汽車尾氣凈化、工業廢氣處理、催化反應等領域。其配料生產線是保證產品性能的核心環節，主要圍繞原料制備、配料混合、泥料均化等步驟展開。

原料選擇與預處理

蜂窩陶瓷的原料根據應用場景不同有所差異，常見原料包括：

- 骨料：堇青石、莫來石、碳化硅、氧化鋯等（決定產品耐高溫、耐磨損等性能）；

- 粘結劑：黏土、膨潤土、有機粘結劑（如甲基纖維素）；

- 助劑：潤滑劑（如硬脂酸）、增塑劑、造孔劑（如碳粉、淀粉，用于調節孔隙率）。

預處理步驟：

- 破碎：大塊原料經顎式破碎機或沖擊破碎機粗碎，再通過球磨機細磨至一定粒度（通常1-5微米，確保混合均勻性）；

- 篩分：去除雜質和粗顆粒，保證原料細度達標；

- 干燥：若原料含水率過高，需經干燥設備（如回轉干燥機）處理，控制含水率在合適范圍（一般≤5%）。

配料混合環節

- 計量配料：根據配方要求，通過自動計量系統（如電子秤、螺旋計量機）精準稱量各原料，誤差需控制在±0.5%以內，確保成分穩定。

- 混合攪拌：將計量后的原料加入混合設備（如雙軸槳葉混合機、捏合機），同時加入適量水或其他液體助劑，攪拌至物料均勻分散、形成具有可塑性的泥料。混合時間通常為30-60分鐘，具體根據物料特性調整。

泥料均化與陳腐

- 均化：混合后的泥料通過練泥機（如真空練泥機）進一步揉練，排出空氣、消除顆粒團聚，使泥料密度均勻、可塑性一致。

- 陳腐：將泥料在常溫、保濕條件下放置一定時間（通常24-72小時），讓水分充分滲透，改善泥料的可塑性和穩定性，為后續成型奠定基礎。

關鍵設備與控制要點

- 核心設備：自動計量系統、高效混合機、真空練泥機、干燥設備等。

- 控制要點：原料粒度分布（影響成型和燒結性能）、配料精度（保證產品成分穩定）、泥料含水率（一般控制在15%-25%，適配成型工藝）、均化效果（避免后續成型開裂）。

蜂窩陶瓷配料生產線的核心是通過精準的原料處理、計量混合和泥料均化，為后續擠出成型、干燥、燒結等環節提供優質坯料，最終保證產品的孔隙結構、強度和耐高溫等關鍵性能。