耐磨損磷化正常都是高溫純錳系磷化,它的磷化液濃度比較高,正常游離酸是6-9,總酸是50-70.只有在這個范圍內才能將金屬工件磷化好.磷化液的溫度也是挺高的,需要92-98度,如果達不到這些要求,磷化槽液會不穩定造成報廢.如果磷化槽液已經達到工作溫度但又不放工件磷化,磷化液會發生分解,導致磷化渣很多,磷化液總酸太高.錳磷化和鋅系不一樣，鋅系溫度低就可以上磷化膜,錳磷化需要很高的溫度才能生長磷化膜，因此必須要溫度高才能使用.

高溫錳磷化需要浸泡使用，因為噴淋在高溫磷化中不能實際使用.要用高溫錳磷化處理的工件很多是經過鑄造或者熱加工后,再經過機械加工或者其它加工方式.經過這些處理后再除油酸洗就能磷化了.

1953年以前，要想得到磷化尺寸誤差小的要求，磷化膜細又均勻只能采用一些有機除油劑，因為用強堿性除油劑或者酸性除油劑時候會使磷化膜層晶粒粗糙,不均勻,磷化膜層太厚導致工件尺寸誤差過大裝配不上,

1976年發現了一種新的除油方法,能用強堿或者酸性除油都不會發生磷化膜粗糙或者不均勻,這就是在錳磷化前預處理,這使得錳系磷化有了更好的靈活性.耐磨高溫錳磷化工藝對增強工件的耐磨性能有很大的作用，已經在很多機械行業有了應用,汽車行業可以用這種工藝加工很多工件,比方說,各種齒輪,軸承,桿,軸承座,活塞環,螺絲螺帽,重型機械行業也會使用錳磷化加工像石油機械的接頭和管子,有些制冷機械上對裝配要求高的零件也會使用這種磷化工藝.耐磨磷化還應用于機床設備,機械的滑動機械.

高溫錳磷化只能用于普通鋼鐵件和低碳鋼,不能應用于不銹鋼,如果要不銹鋼磷化必須要用其它表面處理工藝.有些機械加工會使工件表面狀態發生改變使得磷化膜難以生長,因為使工件表面鐵晶體破壞原有的秩序.磷化膜好不好生成主要取決于工件自身的成分和原子結構.不好磷化的是含鎳和鉻兩種成分.通過研究表明,只有在鎳和鉻總含量小于5的工件上才能生成均勻的耐磨性好的磷化膜.