華北地區最大襯膠廠家(滄州博光)有大型硫化罐體設備、有膠板下料工作臺、煉膠機、專業的襯膠技術人員指導,生產出的襯膠管道是質量可靠,生產完畢的襯膠鋼管必須經過電火花檢測合格后,出來合格證、鋼管材質單等,方可出廠。

襯膠管道知識:

1. 結構優良
管材的增強骨架鋼管與橡膠層使用高性能的粘合劑復合為一個整體，克服了鋼管耐壓不耐磨, 
塑料、橡膠耐磨不耐壓以及玻璃鋼脆抗沖擊性能差等缺點，同時具備鋼管和耐磨橡膠的共同優點，綜合性價比卓越。
2. 強度高, 抗沖擊性高
橡膠彈性體的密度低，重量輕，具有較好的吸振性能和優異的耐機械沖擊性能，高強度, 剛性好, 不產生蠕變，抗沖擊，抗震, 抗水錘性能強，便于運輸, 
安裝和維護。
3. 溫度適應范圍廣
脫硫襯膠管道可以在-50°C～+150°C的范圍內長期使用，襯膠層不會因溫度變化而與鋼架脫開。
4.節能
潤滑性好，運行阻力損失小，節省運行費用。
5.抗老化性能優越，在正常使用壓力溫度下一般使用壽命達到15年以上(理論值)。管道使用6-8年后近90°轉動一次，使用壽命會更長，襯膠管道可反復襯膠使用4次，降低成本，制作周期短，可確保工期。
脫硫管道使用背景
世界各國的濕法煙氣脫硫工藝流程、形式和機理大同小異，主要是使用石灰石(CaCO3)、石灰(CaO)或碳酸鈉(Na2CO3)等漿液作洗滌劑，在反應塔中

對煙氣進行洗滌，從而除去煙氣中的SO2。這種工藝已有50年的歷史，經過不斷地改進和完善后，技術比較成熟，而且具有脫硫效率高(90%～98%)，機組容量大，煤種適應性強，運行費用較低和副產品易回收等優點。據美國環保局(EPA)的統計資料，全美火電廠采用濕式脫硫裝置中，濕式石灰法占39.6%，石灰石法占47.4%，兩法共占87%;雙堿法占4.1%，碳酸鈉法占3.1%。世界各國(如德國、日本等)，在大型火電廠中，90%以上采用濕式石灰/石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝流程。

　　煙氣脫硫技術是當前應用最廣、效率最高的脫硫技術。對燃煤電廠而言，在今后一個相當長的時期內，FGD將是控制SO2排放的主要方法。國內外火電廠煙氣脫硫技術的主要發展趨勢為：脫硫效率高、裝機容量大、技術水平先進、投資省、占地少、運行費用低、自動化程度高、可靠性好等。
影響到脫硫管道(內襯膠)使用壽命主要因素
1.膠板的質量，因為耐酸堿和防腐以及耐高溫主要通過膠板的性能決定
2.膠板的選擇，不同的環境條件下使用的膠板不同，（黃猛15733751165)選擇不當可能直接造成，脫硫管道的過早脫落腐蝕
3.脫硫管道的，鋼管、法蘭以及內部的粘接度，在特殊條件下脫硫系統對脫硫管道的承壓能力各個方面都有嚴格的限制，一般的廠商為了降低成本往往會選擇不合格的原材料經行加工，因此使用方在選擇廠商時一定慎重。
常用的脫硫管：
目前在我國運用最多的脫硫管道主要為襯膠管道，脫硫襯膠管道是采用鋼管作骨架材料，以耐磨、防腐、耐熱等性能優異的橡膠作為襯里層，利用橡膠的高彈性、高氣密性、耐沖擊性、耐磨性、耐候性、耐輻射性、耐化學介質性和吸收振動等獨特性能，使用高性能的粘合劑經特殊工藝復合硫化成型，產品具有高耐磨、耐水錘沖擊、耐酸堿鹽腐蝕、抗高溫、緩結垢、粘接強度高、運行阻力小、輸送介質廣、使用壽命長、節電節材等優點，減小輸送介質對管壁的沖擊磨損，廣泛應用于冶金、電力、化工、石油、煤炭、水泥等行業的輸送溫度在-40℃～+140℃之間，既有磨損又有腐蝕的介質的管路設備。
脫硫管道現狀
全國范圍內管路上運用最多的脫硫管主要為襯膠管道，其原理是根據橡膠本身的防腐、耐磨以及耐溫性能，對管道起到保護作用;其他脫硫管道如不銹鋼,高合金復合鋼板以及玻璃鱗片、襯層涂料均在市場上運用，但是由于成本和技術的原因不能被廣泛的運用，隨著技術的不斷提升，脫硫管使用類別也會逐步的擴大，對我們環保事業無疑是一個好的消息。

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