121耐磨彎頭采用外徑為121mm的無縫鋼管進行生產，內襯陶瓷層為4mm，每米重量29公斤，以90度，半徑為800的耐磨彎頭為例，重量在37公斤左右。

    公司專業生產各種規格的內襯陶瓷耐磨彎頭，陶瓷復合鋼管。采用離心澆鑄工藝高溫合成，該工藝的產品具有一次成型其內襯陶瓷層不脫落，不易破碎的特點，高耐磨，耐高溫，耐腐蝕的特點。現已廣泛應用在電力，化工，選礦，洗煤，水泥廠等磨損嚴重的企業中。下面重點對制作工藝為您介紹一下：

(1)、在設備方面：目前國內在SHS陶瓷復合管生產中，應用的離心鑄造機，都是原來為金屬鑄造而設計的，它所具有的特性及功能，不能完全滿足生產陶瓷復合管的要求，主要表現在最高轉速太低，轉速調節范圍小，轉動不平穩。因此，我們將離心鑄造機進行了重新設計，把滾桶試改為軸承試模具，使其功能完全符合生產SHS陶瓷復合管的要求。由國內通用的最高1200轉/分，提高到2000轉/分，最低轉速由原160轉/分到25轉/分。離心機正常工作徑向跳動由原0.1減小到小于0.01，這樣離心機可適應生產各種管徑和長度的SHS陶瓷復合管，并使單管長度可達4M，調速范圍擴大，保證了布料的均勻性。由于轉速的提高，因而離心重力倍數提高了30%以上，并使用了氧化鋯增韌等技術，這樣使陶瓷層的致密度，陶瓷層與鋼管的結合強度，陶瓷層韌性大幅度提高，密度由3.75~3.95g/cm3提高到3.9~3.98g/cm3，，徑向壓潰強度由465、540（MPa）提高到582，603，615（MPa）。因而使產品進一步提高了結合強度壓潰強度和內表面光潔度，提高了硬度和耐磨性。

(2)、原材料生產工藝改進與化學成份的控制，以前大多都采用一般氧化鐵紅和易燃鋁粉，其雜質往往超標，實際不能完全滿足復合管生產技術要求，保證不了產品質量。尤其是氧化鐵紅中硫的含量較高，易燃鋁粉活性低，因此導致陶瓷層出現氣孔、疏松、表面麻點及化學反應不充分、燃燒遲緩等問題。為解決這些問題，我們與原料生產廠多次協商研究，對原材料生產工藝進行改進，對于氧化鐵紅我們要求超出常規生產焙燒溫度實施過燒，使氧化鐵（鐵紅）呈紫褐色，這樣最大量度降低了硫和雜質的含量，從而消除了產品經常出現的氣孔麻點。對于易燃鋁粉，我們要求生產廠專門為我們采購高純度的鋁錠噴粉、篩分后，馬上進行密封包裝，在運輸使用過程中嚴格控制使之不與空氣接觸時間太長，降低了易燃鋁粉的水分含量使之遠遠低于0.2%，活性達到98%以上，實現了化學反應完，提高了AL203的含量（即陶瓷的純度）。通過對兩種主原料的改進，生成過程接近了理想程度，陶瓷層綜合性能大為提高和改善，并保證了工藝的穩定性。

(3)、工藝配料方面：對鋁熱劑的配制比例，重新進行優化組合，使之與鋼管的壁厚、長度、燃燒速度、離心轉速處于受控之下的協調統一；與清華大學合作，通過聯合攻關，在混合料中添加氧化鋯對陶瓷層增韌，取得了良好效果。通過對工藝手段和工裝的改進，實現了對鋼管的受熱導熱速率，膨脹收縮率等合理有效的控制，使鋼管與陶瓷的收縮量與收縮速度處于工藝所要求的合理比率內，應力均勻適當，提高了韌性，消除了陶瓷復合管生產中經常出現的陶瓷層裂紋和壓潰脫落的質量問題。

(4)、由于工藝穩定，技術先進在單管段制造長度方面處于全行業領先水平。單管段生產長度達到6M。管段長度越短，焊縫就越多，焊縫是陶瓷復合鋼管最薄弱也是在使用過程中發生質量問題機率最高的位置，因為焊接只能焊接鋼管，陶瓷層無法焊接，在接口處存在縫隙和凸臺，使用中受到沖刷，焊接接口處的陶瓷層很容易被損壞，造成開裂脫落，進而發生嚴重的管道質量事故。管段生產長度達到6M大量減少焊縫數量，發生質量問題的機率減小，質量可靠性大幅度增加。

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