鋁釩土陶粒生產線工藝

1、破碎：

開采的鋁礬土，塊度一般為300~500mm左右，含有少量的水分。一般采用顎式破碎機和錘式破碎機組成的二級破碎系統，將其粒度控制在≤8mm。

進廠后的鋁礬土，可以根據品位的不同，分開堆放。使用時根據指標搭配使用。

在生產陶粒砂的過程中通常加入錳(Mn)元素以降低燒結溫度并將產品染成深色。目前國內大多廠家采用低品位(含量~50%)的錳礦或錳灰作為錳元素的來源。

2、配料：

鋁礬土、錳粉、回料等幾種物料，分別被輸送到各自

鋁釩土陶粒工藝

[1]的料庫，庫下設置調速皮帶秤實現物料自動配料計量。

3、粉磨：

一般采用烘干兼粉磨的球磨機，配套高效選粉機，組成閉路系統。這樣粉磨的效率高。

烘干物料的熱風可以來自于回轉窯的廢氣，做到余熱利用;也可以設置專門的熱風爐。

4、制球：

出磨的生料粉在生料庫內儲存。一般設置2~3個庫，可以單獨出料，也可以多庫搭配出料。

生料粉被送入一個小料倉，料倉下設置螺旋計量裝置或者調速皮帶秤裝置，計量生料量。該生料進入盤式制球機。同時，采用流量計可以計量水的多少，由管道泵把水噴入盤式制球機里面。制球機旋轉過程中，可以制成各種粒徑的料球。

料球出盤后，由皮帶機送入篩分裝置，合格的進入回轉窯，過大的返回到原料粉磨流程。

可以根據不同窯的產量，配備不同數量的盤式制球機。

該制球系統自動化程度高，工藝連續，配套袋式收塵器后，可以實現崗位粉塵達標，凈化崗位作業環境。

5、煅燒：

料球進入帶有一定斜度的回轉窯進行煅燒，隨著回轉窯的旋轉，料球向窯頭滾動，同時煤粉從窯頭噴入窯內燃燒，料球在回轉窯內被煅燒成強度很高的陶粒砂。

煤粉燃燒器可以采用單風道噴煤管，簡單可靠，一次風量高;也可以采用多風道燃燒器，一次風量可以降低為煤粉燃燒所需風量的8%，提高了入窯二次風量，節能效果顯著。多風道燃燒器分為外軸流風、煤風、內軸流風等，火焰形狀非常容易調節。

煤粉的計量可以采用轉子式計量秤或者科氏力秤，精確控制下煤量，穩定窯內熱工制度。

6、煤粉制備：

煤粉的制備可以采用球磨或者立磨，可以從窯頭罩抽取熱風烘干煤粉。采用動態選粉機可以任意調節煤粉細度，為煤粉的充分燃燒提供了條件。

7、成品冷卻：

陶粒砂的冷卻一般采用回轉式冷卻機，工作簡單可靠，冷卻機的二次風完全入窯，配合多通道燃燒器的使用，更可以節約大量的能耗。出冷卻機的陶粒砂溫度很低，可以用手抓起來。

8、篩分：

出冷卻機的陶粒砂，可以直接輸送到多級振動篩，按要求分為多個粒徑品級。

陶粒砂產品規格

Ⅰ型0.45-0.9mm(20目-40目)高強度中密度

Ⅱ型0.9-1.25mm(16目-20目)高強度中密度

Ⅲ型1.0-1.70mm(12目-18目)高強度中密度

Ⅳ型0.224-0.65mm(40目-60目)高強度中密度

大塊返回原料破碎流程。

編輯本段頁巖陶粒砂工藝

頁巖陶粒的生產過程一般分為五個階段，生料制備、烘干、預熱、焙燒以及冷卻。頁巖原礦經顎式破碎機破碎，破碎后過篩，選擇3mm~5mm粒徑顆粒作為生料，然后將生料送入電爐預熱，預熱完畢立刻送入已經處于目標溫度的電陰爐中焙燒，焙燒完畢后，室溫冷卻得到陶粒。

頁巖生料的烘干、預熱、焙燒、冷卻時間及溫度選擇稱之為陶粒的焙燒制度，研究陶粒焙燒制度是陶粒焙燒研究的主要內容。陶粒制備過程中的各因素都會對陶粒的質量產生影響。

1、生料的制備：陶粒生產首先必須解決的是原材料加工和制粒工藝，其任務是將采集的原料，經破碎、篩分，配料、混合制成化學成分符合要求、質量均勻的含水物料，然后通過輥壓、成球等方法制成不同粒徑的生料。生料的制備工藝很多，根據原料品種不同分為干法、塑化法、粉磨成球法和泥漿成球法。

2、烘干及預熱：可以采用干法工藝，破碎篩分后，不用烘干即可進入預熱階段，預熱階段溫度控制在400℃~600℃之間。此預熱階段中，溫度急劇變化會引起生料炸裂，而導

頁巖陶粒工藝

致最終燒制的陶粒各項性能下降;其次是控制生料在焙燒階段產生的氣體量，因為在預熱生料階段，生料中的有機質和碳酸鹽就已開始分解揮發產生氣體，那么經過預熱后，生料在焙燒階段產生的氣體量就會減少;再次就是為生料表層的軟化做準備。

預熱階段控制的因素是預熱溫度和預熱時間，這兩個因素都會對最終的陶粒質量產生影響，若預熱溫度過高或者預熱時間過長都會導致生料在預熱階段就已產生大量氣體，導致生料在焙燒階段因膨脹氣體不足使陶粒膨脹不佳;但是預熱不足，就會造成高溫焙燒過程中生料的炸裂，所有這些都會影響到陶粒的最終性能。在實際生產中，由于受生料的品種、陶粒最終形狀尺寸、生產窯型等因素影響，預熱溫度和預熱時間通過試驗確定。

3、焙燒：焙燒階段是整個陶粒焙燒過程中最關鍵的一步，它將直接影響到陶粒制品的各項性能，如果控制不當，會造成氣體壓力太大而溢出下班體外殼形成開口氣孔，導致所燒制的陶粒強度低、吸水率高等缺點，如果焙燒溫度未達到最佳焙燒溫度，陶粒制品的膨脹倍數就會下降，表現密度變大。

4、冷卻：冷卻工藝對陶粒的質量也有較大的影響，一般認為較合理的陶粒冷卻制度是：焙燒的陶粒在通過溫度最高的膨脹帶后，可迅速冷卻到1000℃~700℃;但是從700℃到400℃時，則要求緩慢冷卻，因為迅速降溫，使陶粒內部和表面產生強大的溫度收縮應力，導致其表面出現網狀的微細裂縫，使陶粒的顆粒強度降低，但在400℃以下又可以快速的冷卻。

陶粒回轉窯的耐火特性

耐火企業必需反應及時，短時間內完成材料的施工回轉窯，以下幾個方面將是陶粒回轉窯耐火工程技術發展的趨勢：其一是低加水量條件下仍具有一定的自流性，一是濕法噴射技術。耐火澆回轉窯技術注料濕式噴射施工技術近年越來越受到人們關注。與常規的澆注料、自流澆注料不同。且不易出現顆粒偏析現象；其二是濕式噴射澆注料的粘滯阻力低，易于管道輸送。濕式噴射澆注料還有一個更顯著的特點就是噴射施工時需添加促凝劑，促凝劑的作用下，噴射到施工面上的澆注料迅速失去流動性而附著，可大大降低資料的回彈率。該技術具有無需支模、施工速度快、效率高、施工時無粉塵等優點。目前，國內在陶粒回轉窯耐火資料施工應用此項技術僅有以通達耐火為代表的優勢企業，擁有技術、產品、裝備等成套、幼稚經驗，多個地域大型陶粒回轉窯上有成功的業績。

同時補充所需助燃氣體在高溫下通過固相燒結達到修補窯襯目的耐火資料施工技術，二是熱態修補技術。即借助熱態修補設備將配制好的修補料以一定壓力輸送到需修補部位。具有施工方便、無需停窯等優點。

通過使用驗證，三是典型部位預制技術。澆注料預制技術具有獨特優勢。采用干法陶粒回轉窯典型部位澆注料預制技術能大幅提高陶粒回轉窯澆注料的施工速度，輔以合理配置耐火材料，使用壽命十分理想，陶粒回轉窯關鍵部位施工發展的重要方向。還將推動我國新一代新型干法陶粒回轉窯。

襯里耐火材料進一步朝著綠色環保、陶粒回轉窯節能降耗、方便快捷、均質穩定的方向不時向前發展。陶粒回轉窯激進高鋁耐火澆注料大都以天然礦物熟料或生料為原料，隨著水泥工業產業結構的不時調整和技術的不時進步。化學組成不穩定，質量動搖時有回轉窯設備發生，從而給水泥企業用戶帶來一定影響。陶粒回轉窯要從根本上解決此類問題，最有效的方法首先是從原料著手，通過配料合成，使得原料化學成分均一，并通過超高溫的溫差動搖小于5度的自控窯爐燒成，實現礦物組成穩定，也即通過控制原料確保產品的均質性和穩定性，進而實現耐火材料產品的短命命化。

適應性強的特點

陶粒混凝土具有施工適應性強的特點，它不僅可根據建筑物的不同用途和承載能力，配制出不同容重和強度的混凝土材料（根據其用于保溫隔熱的結構或承重結構而變），而且施工簡便，適應于各種施工方法進行工業化生產，它不僅可采用予制工藝制作各種類型的構件（如板、塊、梁、柱等）且可采用現澆機械化施工。陶粒混凝土施工適應性強是任何其他輕質建筑材料（如加氣等）所不能比擬的。

陶粒生產線：http://www.rsjq.org/art/n229.html
破碎機：http://www.posuizsj.com/
錘式破碎機：http://www.hxzg.com/