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1.1運行狀態實時采集技術

這種技術是對機床的開/停、加工運行狀態進行實時采集，為計劃控制和動態調度提供及時、準確的信息支持，使車間管理與控制真正做到實時。

機床的開/停、加工運行狀態進行實時采集的技術方案，將根據機床設備的具體情況確定。對于可以直接上網、支持OPC的機床，采用基于OPC的狀態信息采集方案，通過標準的OPC接口和必要的軟件配置，直接讀取機床的各種狀態信息即可。

對于不支持OPC的數控設備開/關機與運行狀態信息采集，要通過測量數控設備中的控制面板、機床電氣控制電路中有關點的模擬信號及其變化，并進行適當的轉換，再利用DNC接口上的I/O接口來實現。

車間控制器可根據各單元設備配置情況與所記錄的狀態信息，可顯示車間內各單元的數控設備分布情況及運行狀態，并對設備的運行時間、停機時間和設備利用率等進行統計。

1.2 NC程序的傳輸技術

對不同的數控機床進行NC程序的雙向傳輸，對機械制造業“智慧制造”平臺具有十分重要的意義。在“智慧制造”平臺系統中，NC程序的雙向傳輸主要解決具有不同傳輸協議的數控系統NC程序的傳輸問題。

通常，NC程序的雙向傳輸采用基于RS-232C的點對點通信聯接。這種聯接方式結構簡單、傳輸可靠，在拓撲上為星形結構，通信協議簡單，通訊速率一般在110-9600bit/s之間，技術上比較成熟，系統組成也相對簡單，易于實現，是一種應用較多而又經濟可靠的一種方案。

但是，盡管RS-232C標準傳輸電平擺幅較大，抗干擾能力提高，但由于允許電容負載，因而傳輸距離受限。當主機與數控機床通訊距離超過30M(波特率為4800bps)時，不能直接用RS-232C進行通訊。延長通訊距離的方法有多種，如采用MODEM、串口服務器、RS-485/RS-422轉換、長線收發器等。

不同的數控系統與PC計算機的握手信號是不同的，通常有硬件握手、軟件握手兩種形式。如FANUC數控系統通常采用軟件握手，Siemens的數控系統采用硬件握手，硬件握手信號有DTR、DSR、RTS和CTS。數控系統通信協議一般有XON/XOFF協議和自動重復請求的ARQ協議兩大類。對不同的握手信號與通信協議，需要采用不同的通信控制方式。

1.3維修知識庫的建立與維修向導技術

維修知識庫的建立與維修向導技術，也是“智慧制造”平臺的一項關鍵技術，它可以實現輔助故障診斷，診斷故障模塊更多地考慮結構化問題的分析與判斷。

在對故障的統計、歸類分析的基礎上，建立故障現象與原因之間的關系，通過決策樹的方式支持故障診斷。考慮到維修知識庫的建立與完善是一個漸進的過程，因此考慮開發具有自學習功能的數控機床維修管理信息系統，將成功的維修案例記錄到系統中，系統能提取相關信息，對決策樹進行擴充，實現知識的積累。系統面向零件主題組織機床零備件更換的工藝，并將操作復雜，拆/裝工藝要求高的操作過程保存為影像資料，便于以后的機床維修或維修操作培訓參考。