鋼廠燒結(jié)機(jī)除塵設(shè)備

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隨著近兩年鋼鐵行業(yè)和火電廠的大規(guī)模建設(shè), 對環(huán)保提出了新的挑戰(zhàn)。鋼鐵行業(yè)是國家重要的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè),又是高能耗、高排放、增加環(huán)境負(fù)荷源頭的行業(yè)。鋼鐵生產(chǎn)在其熱加工過程中消耗大量的燃料和礦石,同時排放大量的空氣污染物。1996年鋼鐵工業(yè)二氧化硫(SO2) 排放量為97.8萬t,占全國工業(yè)SO2排放量的7. 5%,僅次于電力、煤氣、熱水的生產(chǎn)供應(yīng)業(yè)和化工原料及化學(xué)制品制造業(yè),居第3位。燒結(jié)工藝過程產(chǎn)生的SO2排放量約占鋼鐵企業(yè)年排放量40%～60%,控制燒結(jié)機(jī)生產(chǎn)過程O2的排放,是鋼鐵企業(yè)SO2污染控制的重點(diǎn)。隨著燒結(jié)礦產(chǎn)量大幅度增加和燒結(jié)機(jī)的大型化發(fā)展, 單機(jī)廢氣量和SO2排放量隨之增大,控制燒結(jié)機(jī)煙氣SO2污染勢在必行。國外已投巨資對此進(jìn)行治理,甚至關(guān)閉了燒結(jié)廠。目前我國在燒結(jié)煙氣SO2脫除方面基本上還處于空白,僅有幾個小型燒結(jié)廠上了脫硫設(shè)施,而以燒結(jié)礦為主要原料的煉鐵生產(chǎn)又不允許大量關(guān)閉燒結(jié)廠。因此,對燒結(jié)煙氣進(jìn)行脫除處理是滿足今后日益嚴(yán)格的環(huán)保要求的唯一選擇。目前的關(guān)鍵是借鑒國外的先進(jìn)經(jīng)驗,開發(fā)應(yīng)用適合我國燒結(jié)特點(diǎn)的先進(jìn)脫硫工藝。
　　1. 燒結(jié)煙氣SO2主要控制技術(shù)    目前,對燒結(jié)煙氣SO2排放控制的方法有:
    1)低硫原料配入法; 2)高煙囪稀釋排放; 3)煙氣脫硫法。
    1. 1 低硫原料配入法
    燒結(jié)煙氣中的SO2的來源主要是鐵礦石中的FeS2或FeS、燃料中的S(有機(jī)硫、FeS2或FeS)與氧反應(yīng)產(chǎn)生的,一般認(rèn)為S 生成SO2的比率可以達(dá)到85%～95%. 因此,在確定燒結(jié)原料方案時,適當(dāng)?shù)剡x擇配入含硫低的原料,從源頭實(shí)現(xiàn)對SO2排放量的控制,是一種簡單易行有效的措施。
    該法因?qū)υ虾蛞髧?yán)格,使其來源受到了一定的限制,燒結(jié)礦的生產(chǎn)成本也會隨著低硫原料的價格上漲而增加。就目前原料短缺的現(xiàn)狀來看, 此法難以全面推廣應(yīng)用。
    1. 2 高煙囪稀釋排放
    燒結(jié)煙氣中SO2的質(zhì)量濃度一般在1000～3000 mg/m3且煙氣量大,若回收在經(jīng)濟(jì)上投資較大,故大多數(shù)國家仍以高煙囪排放為主,如美國煙囪最高達(dá)360m.
    我國包鋼燒結(jié)廠目前采用低含硫原料、燃料,燒結(jié)煙氣經(jīng)200m高煙囪排放,SO2最大落地質(zhì)量濃度在0. 017mg/m3以下。寶鋼的燒結(jié)廠采用200 m高煙囪稀釋排放。這種方法簡單易行,又比較經(jīng)濟(jì)。從長遠(yuǎn)來看,高煙囪排放僅是一個過渡。但在當(dāng)時條件下,采用高煙囪稀釋排放作為控制SO2 污染的手段是正確的。
    1. 3 煙氣脫硫法
   低硫原料配入法和高煙囪排放簡單易行,又較經(jīng)濟(jì)。但我國SO2的控制是排放濃度和排放總量雙重控制,因此,為根本消除SO2污染,煙氣脫硫技術(shù)在燒結(jié)廠的應(yīng)用勢在必行。
    煙氣脫硫是控制燒結(jié)煙氣中SO2污染最有效的方法。目前世界上研發(fā)的煙氣脫硫技術(shù)有200多種,進(jìn)入大規(guī)模商業(yè)應(yīng)用的只有10余種,我國也先后引進(jìn)了不同的脫硫裝置主要用于火電廠,而國內(nèi)用于燒結(jié)煙氣脫硫的技術(shù)進(jìn)展較慢。國內(nèi)僅有幾個小燒結(jié)上了脫硫設(shè)施。如廣鋼2臺24平燒結(jié)機(jī)采用雙堿法工藝,臨汾鋼廠利用燒結(jié)煙氣處理焦化廢水等,因脫硫設(shè)施或多或少存在一些問題,所以運(yùn)行也不正常。
2. 燒結(jié)煙氣的特點(diǎn)    燒結(jié)煙氣是燒結(jié)混合料點(diǎn)火后,隨臺車運(yùn)行,在高溫?zé)Y(jié)成型過程中所產(chǎn)生的含塵廢氣。它與其他環(huán)境含塵氣體有著明顯的區(qū)別,其主要特點(diǎn)是:
    1) 煙氣量大,每生產(chǎn)1t燒結(jié)礦大約產(chǎn)生4000～6000m3煙氣。
    2) 煙氣溫度較高,隨工藝操作狀況的變化,煙氣溫度一般在150 ℃上下。
    3) 煙氣挾帶粉塵多。
    4) 含濕量大。為了提高燒結(jié)混合料的透氣性, 混合料在燒結(jié)前必須加適量的水制成小球,所以含塵煙氣的含濕量較大,按體積比計算,水分含量在 10 %左右。
    5) 含有腐蝕性氣體。高爐煤氣點(diǎn)火及混合料的燒結(jié)成型過程,均將產(chǎn)生一定量的SOx,NOx,它們遇水后將形成酸,對金屬結(jié)構(gòu)會造成腐蝕。
    6) 含SO2濃度較低,根據(jù)原料和燃料差異而變化,一般在1000～3000 mg/m3 .
3. 燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)    3. 1 技術(shù)現(xiàn)狀分析
    燒結(jié)煙氣脫硫的研究,日本居于世界領(lǐng)先地位, 按照嚴(yán)格的環(huán)境保護(hù)標(biāo)準(zhǔn),在上世紀(jì)70年代建設(shè)的大型燒結(jié)廠采用了燒結(jié)煙氣脫硫法,脫硫工藝多為濕式吸收法。80年代以后,主要采用鋼渣石膏法、氨硫銨法、活性焦吸附法、電子束照射法等。
    鋼渣石膏法是利用轉(zhuǎn)爐廢渣研磨制成的漿液為脫硫劑,產(chǎn)品為低濃度石膏。該法脫硫效率高、投資省。利用了廢渣,但易結(jié)垢、產(chǎn)品不能利用。
    氨硫銨法脫硫工藝是利用焦化廠產(chǎn)生的氨氣, 脫除燒結(jié)煙氣中的SO2 . 該法脫硫效率高,副產(chǎn)品可利用。但存在氨損、副產(chǎn)物穩(wěn)定化、副產(chǎn)品品質(zhì)、副產(chǎn)品的市場化等問題。
    活性焦吸附法煙氣脫硫在脫除SO2的同時,能不同程度脫除廢氣中的HCl 、HF等有害氣體;裝置占地面積較小;副產(chǎn)品經(jīng)綜合加工后可利用。但存在運(yùn)行成本高、設(shè)備龐大且造價高、腐蝕問題突出、硫資源回收處理等外圍系統(tǒng)復(fù)雜、系統(tǒng)長期運(yùn)行穩(wěn)定性差等問題。
    電子束法煙氣脫硫能同時脫硫脫硝,過程簡單, 不產(chǎn)生廢水廢渣,副產(chǎn)品可用作化肥。但系統(tǒng)的安全性差,運(yùn)行成本高,電子加速器價格昂貴,脫硫產(chǎn)物難以有效捕集及利用,應(yīng)用范圍受到限制。
    3. 2 密相干塔煙氣脫硫技術(shù)
    密相干塔煙氣脫硫技術(shù)是北京科技大學(xué)環(huán)境工程中心針對我國國情開發(fā)的一種先進(jìn)的半干法煙氣脫硫技術(shù),具有脫硫效率高、投資運(yùn)行費(fèi)用低、可靠性高、占地面積小、無廢水產(chǎn)生、副產(chǎn)物易處理等優(yōu)點(diǎn)。在歐洲,已有20多家相當(dāng)規(guī)模的電站鍋爐、工業(yè)鍋爐和工業(yè)爐窯工業(yè)化應(yīng)用了該技術(shù)。
    3. 2. 1工藝過程
    該工藝的原理是利用干粉狀的鈣基脫硫劑,與密相干塔及布袋除塵器除下的大量循環(huán)灰一起進(jìn)入加濕器內(nèi)進(jìn)行增濕消化,使混合灰的水分含量保持在3%到5%之間,加濕后的循環(huán)灰由塔上部進(jìn)料口進(jìn)入塔內(nèi),工藝流程如圖1所示。含水分的循環(huán)灰有極好的反應(yīng)活性和流動性,與由塔上部進(jìn)入的煙氣發(fā)生反應(yīng)。脫硫劑不斷循環(huán)利用,脫硫效率可達(dá)95%。最終脫硫副產(chǎn)物由灰倉溢流出循環(huán)系統(tǒng),通過氣力輸送裝置送入廢料倉。

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