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客戶群體：汽車部件、精密鐘表、醫療器械、家電、IT電腦數碼、通訊器材、智能手機、智能平板電腦、銅公加工、4軸高速加工、攝像器材、精密模具、電腦硬盤、汽車發動機缸蓋、轉向機、渦輪、汽車空調部件、摩托車發動機零部件等都是發那科擅長的加工領域。均大量采用發那科的小型加工中心來完成。
1.1 機床本體主要參數
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機械部件標準規格 |
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容量 |
X軸方向移動量(工作臺左右) |
500mm（M型） |
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Y軸方向移動量(滑鞍前后） |
400mm |
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Z軸方向移動量(主軸頭上下) |
330mm |
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從工作臺上部到主軸端面的距離 |
150-480mm(沒有*定高立柱時) |
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工作臺 |
作業面大小(X軸方向*Y軸方向) |
650×400mm（M型） |
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工件容許重量 |
300KG（均一載荷） |
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作業面的形狀 |
T槽 公稱14 * 間隔 125mm*3個 |
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主軸 |
主軸端(公稱號) |
7/24 錐度NO.30(帶有鼓風機) |
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進給 速度 |
快進速度 |
48 m/min(XYZ軸) |
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切削進給速度 |
1-30,000 mm/min |
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刀具更換 裝置 |
刀具更換方式 |
轉塔式 |
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刀具形式 |
JIS B 6339-1998 BT30， MAS-403-1982 P30T-1(45度) |
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刀具收放數 |
14個：α-D14MiB Plus之情形 |
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刀具*大直徑 |
80mm |
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刀具*大長度 |
250mm（因不同規格有所差異） |
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刀具選擇方式 |
隨機近道 |
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刀具*大重量 |
2KG/個(總重15KG) / 3KG/個(總重22KG)：刀庫14之情形 |
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刀具更換時間（切削至切削） |
1.4秒：刀庫14且刀具2KG/個之情形 |
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主軸電機 |
主軸電動機 |
11KW(1分額定)/ 3.7KW(連續額定)標準主軸 |
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主軸規格 |
標準主軸規格 10,000rev/min |
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驅動方式 |
直接驅動 |
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精度 |
軸雙向定位精度 |
0.006-0.02mm(基于ISO230-2:2006的測定值) |
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軸雙向往復定位精度 |
未滿0.004mm (基于ISO230-2:2006的測定值） |
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驅動方式 |
直接驅動 |
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占地 |
外形尺寸 |
1650*2100*2300mm |
1.2 NC系統標準配置
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1 |
控制裝置 FANUC Series 31i-B Plus |
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基本控制軸數 3軸(X、Y、Z軸) |
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3 |
HRV控制 |
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4 |
快進鐘型加減速 |
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5 |
剛性攻牙M29 |
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6 |
手動手柄進給 |
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程序儲存容量(4Mbyte) |
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8 |
登陸程序數 1,000個 |
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9 |
*佳扭距加/減速 |
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10 |
后臺編輯(多個程序同時編輯) |
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11 |
快速編輯 |
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12 |
帶有控制器一體型顯示裝置10-4英寸彩色LCD |
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13 |
PCMCIA/CF卡插槽 |
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14 |
以太網接口 |
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15 |
工件坐標系G52-G59 |
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16 |
追加48組工件坐標系G54.1 |
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17 |
返回參考點G28 |
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18 |
螺旋線插補 |
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19 |
雙檢安全 |
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20 |
子程序調用M98.M198/M99 |
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21 |
用戶宏程序B G65.G66/G67 |
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22 |
鉆孔用固定循環G73.G74.G76.G81ˉG89/G80 |
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23 |
坐標旋轉G68.G69 |
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24 |
準備文件 |
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25 |
操作引導i(包括循環檢測) |
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26 |
錄返 |
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27 |
返回剛性攻牙 |
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28 |
AI熱位移補償(XYZ軸) |
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29 |
跳步G31 |
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30 |
多級跳步G31P1-4 |
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31 |
刀具補償存儲器CD/H 代碼.形狀/磨損別 |
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32 |
AI刀具壽命管理 |
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33 |
生產管理記數據 |
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34 |
AI輪廓控制I |
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35 |
起動前行程限制檢查 |
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36 |
存儲行程檢查1 |
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37 |
存儲行程檢查2 G22/G23 |
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38 |
用戶PMC |
1.3 設備周邊標準附件說明
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序列 |
設備選配項： |
規格： |
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1. |
冷卻水箱 |
100升 （中國產） |
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2. |
變壓器 |
AC380V/AC200V（中國產） |
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3． |
報警燈 |
三色燈（中國產） |
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4. |
工作燈 |
對應中國安全標準工作燈 |
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5. |
安全門裝置 |
前門安全鎖 |
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6. |
潤滑泵 |
潤滑油自動潤滑泵 |
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7. |
操作盤 |
帶字母鍵的操作盤 |
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8. |
墊鐵 |
地腳墊鐵及螺栓 |
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9. |
資料 |
FANUC標準說明書 |
客戶群體：汽車部件、精密鐘表、醫療器械、家電、IT電腦數碼、通訊器材、智能手機、智能平板電腦、銅公加工、4軸高速加工、攝像器材、精密模具、電腦硬盤、汽車發動機缸蓋、轉向機、渦輪、汽車空調部件、摩托車發動機零部件等都是發那科擅長的加工領域。均大量采用發那科的小型加工中心來完成。
品牌：日本發那科FANUC
型號：α-D-21SiB、D21MiB、D21LiB、α-D-14SiB、D14MiB、D14LiB
（二）產品用途：
銑削、鏜孔、側面切削加工中進行多面和輪廓加工，即加工各種不同類型的汽車部件。通過高速、高精度地三維加工樹脂模型、電極、精密部件和模具。并適合于從鋁等輕金屬的高速切削到不銹鋼的切屑電器和小部件加工。還可對鎂注塑部件、壓鑄部件、鍛造部件等進行去毛邊和倒角加工。
FANUC(發那科)小型加工中心的應用領域：由于FANUC加工中心是使用其它其集團的，大，***穩定的數控系統FANUC-31I的版本，在數控處理速度，三維加工，預讀功能等方面大大優勝于FANUC其它版本或其它品牌的數控系統，獨具優勢！特別是手機模具的銅電極加工，具有壓倒性的優勢！而且它的性價比是其它日本層次的高速機無法比擬的。FANUC加工中心性能高穩定性，少故障，是客戶惠顧FANUC加工中心的一個首要原因。數據處理速度快導致效率高，表面的品質高（特別是表面光潔度），廣泛應用于通訊，IT，汽配，電子，數碼產品,機械加工等領域。
（三）產品性能：
1、FANUC史上性能的FANUC-31I數控系統，高性能，高穩定性及高效率：
1）高速數據處理能力，在三維加工過程中，如果單位精度設置為0.001mm，將意味著加工程式的容量要比原來的增加好幾倍的程序容量，沒有高性能高速的數控系統是不可能做好這部分的數據處理加工的！市場上的大多數的鉆銑中心還是采用低版本的FANUC-0iMC數控系統，處理數據時難免力不從心。
2）FANUC數控系統在市場上比較普及，很多人會使用，對企業招聘員工方面比較方便。
2、高剛性主軸，除了正常的鉆孔，攻絲加工外，的優勢是在銑削及鏜孔加工：
1）無論是10000轉還是24000轉的主軸，均是11Kw/3.7Kw(1分額定功率/連續額定功率)：也就是說FANUC機床的主軸可在短時間內做剛性的加工動作，比如粗銑，鏜孔，這是其它日本品牌加工中心無法企及的！其它品牌的主軸一般為5.5Kw/3.5Kw(30分額定功率/連續額定功率)。
2）電機與主軸直接連接的結構，即直聯式主軸。
3）采用裝入潤滑脂的軸承，不用頻繁維護而長期使用。
4）高速主軸采用低發熱的高速度高精度的軸承。
5）主軸高扭矩規格，將低速區的扭矩提高32%，從53Nm提升到70Nm的扭力。
6）形狀曲面越是復雜，越是體現FANUC加工中心的效率及精度，光潔度。
3、高加速度定位
1）高速控制，扭矩加減速控制，FANUC小型加工中心三軸均可達1.3G的高加速度，加速度即意味著機床運動時的反應速度，加速度越高，機床的反應速度就越快，調整運動方向運動的時間就越短。
2）在這里，有很多的朋友存在誤導，以為快速進給速度越快（很多品牌的臺灣機或韓國機說可以達到50m/min的快速進給速度），反應速度及加工效率就越快，這未必可以達到高效率及高反應速度。特別是在小型加工中心，由于行程不大，快速進給速度意義不大，***主要的參數還是“加速度”！更何況還有一個體現切削效率的“切削速度”。所以不輕易“快速進給速度”迷惑。
4、高精度高穩定性
1）FANUC小型加工中心裝備超高分辨率的脈沖編碼器，進行以納米為單位的插補和反饋，***小的精度單位可設置0.0005mm.。
2）納米插補，AI輪廓控制II（選購件），沖擊控制（選購件），NURBS插補（選購件），納米平滑加工（選購件），快速數據服務器（選購件）。
3）高可靠機械結構，FANUC機床大多數客戶是長期月30天×24小時工作，機床能保持精度穩定不變，故障率極低！
5、AI熱變位補償功能
標準配置的三軸AI熱變位補償功能，對主軸及進給軸的動作所引起的熱變位進行補償處理，以確保加工的高精度。
6、AI輪廓控制II，HRV控制
1）借助伺服延遲大幅減少形狀誤差
2）借助AI輪廓控制II可實現極其平滑的加工表面。這點是電子消費品類加工特別嚴格的！
7、機器人自動化生產線
FANUC公司本身也生產機械手產品，數控系統也是使用FANUC系統，在產品兼容性完全沒有問題，使客戶在將來要組建自動化生產線時，無論是從小的加工單位還是大規模的流水生產線，更容易兼容及方便。
8、使用領域更廣，多方面分解了客戶有風險
FANUC小型加工中心除了可以加工精密零件加工外，同時也可以加工模具的銅電極，假如在客戶的定單不很充足時，也可以接類似銅電極的加工。
9、四軸/五軸聯動加工
FANUC小型加工中心是市場上擁有四/五軸聯動加工技術的廠家之一，市場上的其它競爭對手品牌的鉆銑中心機絕大部分是假四/假五軸加工，無法做到四/五軸聯動加工。
技術參數
原裝進口，采用簡便而又高可靠性的轉塔式機構，電機和主軸直接連接的結構，通過追加上附加1軸，可以同時進行4軸的輪廓控制，如果使用分度工作臺，則可以進行多面加工，配備的控制裝置及伺服系統，實現高速、高精、高效的鉆孔攻絲加工。
