實(shí)現(xiàn)了可連續(xù)的、大規(guī)模的中試生產(chǎn)，其產(chǎn)品性能達(dá)到實(shí)驗(yàn)室小試水平，從技術(shù)角度講，我國已經(jīng)具備獨(dú)立的知識(shí)產(chǎn)權(quán)和可實(shí)施產(chǎn)業(yè)化的ANG技術(shù)。
       高表面椰殼活性炭目前多采用以KOH為主活化劑的化學(xué)活化法來制備天然氣吸附劑，其優(yōu)點(diǎn)在于：反應(yīng)速度快，生產(chǎn)周期短，吸附劑孔徑分布窄，微孔含量大等，并可根據(jù)不同的原料和處理工藝，通過添加助活化劑或特殊后處理工藝等方式來提高吸附劑的性能。其制備過程在本質(zhì)上可概括為四個(gè)步驟：原料的選擇和預(yù)處理；與活化劑充分混合，在300～500℃溫度下進(jìn)行脫水預(yù)活化； 500～1000℃下活化；冷卻，充分水洗和干燥。前三個(gè)過程是決定吸附劑性能的關(guān)鍵技術(shù)。

       制取天然氣吸附劑的原料來源非常廣泛，主要有木炭、泥煤、泥煤焦碳、石油產(chǎn)物、褐煤及其半焦碳等含碳物質(zhì)，這些原料的共同特點(diǎn)就是含有大量的稠環(huán)芳烴結(jié)構(gòu)。原料的廣泛性為此項(xiàng)技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化提供了充分的現(xiàn)實(shí)基礎(chǔ)。預(yù)活化過程主要是發(fā)生部分脫水和碳化反應(yīng)，產(chǎn)生大量甲烷、氫氣、一氧化碳以及一些重?zé)N氣體，改善了原料表面的憎水特性，使其容易與活化劑充分潤濕，并形成部分大孔，為活化劑進(jìn)入原料顆粒內(nèi)部提供充分的途徑。活化過程主要是原料在KOH作用下發(fā)生芳環(huán)縮聚反應(yīng)，形成石墨碳和芳香碳，從而構(gòu)建成微孔，并在微孔內(nèi)表面生成羥基、羧基、醌、過氧化物及醛等多種含氧官能團(tuán)，從而有利于甲烷的吸附。

       在目前工藝條件下，改變活化比（KOH與原料的質(zhì)量比）便可研制出不同比表面積和微孔容積的吸附劑，欲增加吸附劑的比表面積就要提高活化比。國內(nèi)的研究單位所采用的活化比為3:1～5:1。如果按原料燒失率計(jì)算，活化比在1:1～2:1之間就足以達(dá)到目前的效果。活化劑KOH的大大過量容易帶來很多問題，例如：單質(zhì)鉀的產(chǎn)生；設(shè)備腐蝕嚴(yán)重；活化劑的回用負(fù)荷大；產(chǎn)品成本高等。所以此項(xiàng)技術(shù)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化的關(guān)鍵在于降低活化比。

       國外已經(jīng)建成了天然氣吸附劑的小批量生產(chǎn)裝置，可以實(shí)現(xiàn)定購生產(chǎn)，但其成本較高，限制了吸附劑的應(yīng)用深度和范圍。在國內(nèi)，此類技術(shù)多數(shù)處于實(shí)驗(yàn)室小試階段，目前只有中國石油大學(xué)發(fā)明的復(fù)合活化技術(shù)進(jìn)行過中試，并開展了活化熱量的綜合利用、吸附劑的洗滌工藝及其活化劑污水的回用技術(shù)等相關(guān)產(chǎn)業(yè)化技術(shù)研究。在國家科委項(xiàng)目和天然氣總公司支持下，中國石油大學(xué)、清華大學(xué)和四川石油管理局正在進(jìn)行吸附劑大試實(shí)驗(yàn)，估計(jì)今年年底可以提供產(chǎn)業(yè)化方案。復(fù)合活化技術(shù)的成功應(yīng)用關(guān)鍵在于加入了助活化劑HJ-1，使得原料的炭化過程與預(yù)活化過程同時(shí)進(jìn)行，不但提高吸附劑的吸附性能，而且降低了活化劑與原料比例，大大降低了生產(chǎn)成本，為其產(chǎn)業(yè)化的實(shí)施開辟了嶄新的途徑。

      石油大學(xué)在95年用半年時(shí)間生產(chǎn)了200kg的粉體高表面椰殼活性炭，耗資近15萬元；在2001年用10天時(shí)間生產(chǎn)200kg，耗資1.3萬元；2004年承接國家“十五”重大科技攻關(guān)項(xiàng)目，建成50t/y 的中試生產(chǎn)線，生產(chǎn)了3噸粉體高表面椰殼活性炭，2005年繼續(xù)改建成100t/y生產(chǎn)線，目前裝置還處于調(diào)試期。遼寧石化與山西煤化所聯(lián)合開發(fā)高表面椰殼活性炭的中試生產(chǎn)項(xiàng)目。

       綜上所述，我國ANG技術(shù)經(jīng)歷了實(shí)驗(yàn)室小試、廠礦中試和大試的十五年艱苦研發(fā)之路，建立了完整的吸附劑生產(chǎn)、洗滌、成型以及污水回用裝置，基本解決了吸附劑生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的系列安全問題，實(shí)現(xiàn)了可連續(xù)的、大規(guī)模的中試生產(chǎn)，其產(chǎn)品性能達(dá)到實(shí)驗(yàn)室小試水平，從技術(shù)角度講，我國已經(jīng)具備獨(dú)立的知識(shí)產(chǎn)權(quán)和可實(shí)施產(chǎn)業(yè)化的ANG技術(shù)。

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