1　生產線一線設計與生產中存在的問題及改進
　　1.1　原料輸送系統、相關倉及下料溜子等
　　凍、堵是東北地區水泥廠最頭痛的問題。雖然設計院在設計時采取了一些措施，但效果都不太理想。粘土輸送系統主要存在的問題:1)上料時由于凍塊大易堵塞下料篦縫；2)溫度變化大時易堵塞下料溜子及相應的倉；3)整機引進的德國粘土破碎機輥子的齒被糊死成輥狀。鐵礦石在輸送過程中也存在著這樣的問題。混合料倉(石灰石、粘土)的糊倉、棚倉現象特別嚴重，有時為了不影響生產，倉只起到了下料溜子的作用。有時把整個倉糊死，人工需清理1周左右，嚴重影響生產。

　　熟料庫下及水泥包裝系統收塵的工藝管道及相關系統中的下料溜子布置不合理。收塵管道角度小，時間長易積灰，堵塞管道，使收塵效果差，影響環境。下料溜子角度也小，不能滿足正常下料的需要。

　　采取的措施:1)粘土入冬前進行晾曬，上料時人工把大塊清除，相關的部位用人死看死守；2)加大相關倉錐體及下料溜子角度，且安裝了高分子聚乙烯板材，增設了捅料孔。

　　1.2 喂料、喂煤系統
　　兩喂系統采用引進技術制造的富勒泵及國產回轉壓縮機。機房沒有保溫設施，使回轉壓縮機殼體凍裂，循環水管線凍壞。包裝機房也沒有保溫和取暖設施，包裝機使用的壓縮空氣易結露，糊嘴，影響包裝機的正常運轉。水泥粉磨系統的大布袋除塵器是收集成品的設備，還有相關部位的袋除塵器，冬季生產時由于壓縮空氣和物料含有水分，溫度低時，易糊袋子，影響收塵效果。

　　回轉壓縮機的滑片磨損嚴重，更換周期短，維護量大；設備本身的制造質量不過關，回轉壓縮機使用進口潤滑油過多，價格高；采用氣力輸送系統電耗高；氣力輸送冷風摻入量過多，影響預熱器的熱效率，煤耗增加。

　　采取的措施:1)原煤倉用鋼板加1層殼體，中間通入煤磨的窯尾廢氣進行外保溫；2)在廠區新建1座6t蒸汽鍋爐，對相關的設備及廠房進行保溫，大布袋除塵器加1層殼體中間充熱氣進行保溫；對相關的廠房進行封閉，加保溫設施(如兩喂系統和包裝機的廠房等)；3)對有些除塵設備加伴熱帶，揚塵較大的地方，安裝了高壓靜電除塵器；4)喂料采用進口提升機，喂煤采用轉子秤。

　　1.3　水泥粉磨系統
　　Φ4.2m×11m水泥磨配置的O-Sepa、N-1500型高效選粉機，1994年熱工標定結果為:喂料濃度2.987kg/m3，選粉濃度1.282g/m3，循環負荷1.26，計算風量為1444.75m3/min。標定結果表明:選粉濃度過高，選粉機超濃度運行，循環負荷小，選粉效率低。尤其是執行新標準后，產品質量要求高，細度控制的細，選粉機能力小的問題更加突出。再有該磨機的電動機功率為2800kW，減速器功率為3000kW，輥壓機按水泥粉磨系統能力110t/h配置，能力均顯小。

　　由于采用了輥壓機和高效選粉機，研磨體級配是按帶輥壓機設計的，一倉大球為Φ80mm，二倉大球為Φ50mm球。如輥壓機出現問題或石膏、混合材粒度較大時，難以適應生產。級配重新調整后，一倉適當加一些Φ90mm球，二倉加一些Φ60mm球，提高了一、二倉的平均球徑。通過近10年實際生產，磨機能力達到或超過了設計能力，產品質量合格，生產穩定可靠。

　　一期工程時，由于資金問題，沒上混合材烘干設備，直接影響到產質量。投產第2年擴建了混合材烘干系統，降低了混合材的水分，提高了磨機的運轉率，混合材的摻量有了一定的提高，改善了水泥的質量，降低了生產成本。

　　1.4　空氣斜槽安裝角度的改進
　　我廠是東北地區率先采用空氣斜槽的，當時一般設計角度為4～8°，理論上計算完全能夠滿足生產。但到江西、魯南等水泥廠考察時，普遍反映斜槽角度小，易堵。在安裝時把斜槽角度加大到8～12°，效果很好。同時取消了水泥粉磨系統出磨斜槽的清渣器。通過幾年的運轉，沒有因物料內的廢鐵渣等物，影響選粉機的正常運轉。

　　1.5　富勒式篦冷機
　　原篦冷機存在的問題:1)料層薄厚不均，較大塊料和細粉料分離，冷卻空氣通過上述厚薄不同的料層時，有時會出現“吹穿”現象，有時還會產生“紅河”和“堆雪人”，影響窯的正常運轉；2)由于物料冷卻效果差，影響二、三次風的溫度和熟料質量，熟料溫度高還經常燒壞篦板。

　　采取的措施:將一段改為充氣梁式，改善了物料的冷卻效果。改造前篦冷機出口熟料溫度在100～140℃，最高可達200℃左右；改造后熟料溫度為90～130℃。

　　1.6　6RS型六嘴回轉式包裝機
　　包裝機是引進德國Haver公司技術制造的，主要存在的問題:1)使用復膜袋后排氣不好，袋重也不準確；2)壓縮空氣冬季易結露堵塞包裝機的嘴子；3)工作環境粉塵大，污染嚴重；4)設備維護量大；5)電氣設備老化等。

　　采取的措施:改為機械式八嘴包裝機，解決了上述存在的問題，使用效果良好。
公司官網：http://www.szzxwj.net