生產過程和檢測手段是造成鑄造產業能耗高的原因之一

我國精密鑄造生產過程和檢測手段不夠完善是造成能耗高的重要原因之一。

(1)造型、制芯

國內除少數為汽車、內燃機配套的鑄造骨干企業采用高密度的高壓、靜壓、射壓、氣沖造型等先進高效流水線造型和樹脂砂熱芯盒、冷芯盒制芯工藝外，大多數精密鑄造企業仍采用震壓式造型機造型或手工造型或粘土干型、水玻璃砂工藝和以桐油、合脂、粘土等粘結劑為主的制芯工藝，生產周期長，能耗高。

(2)工藝設計

國外普遍采用CAD／CAM，而我國除少數企業外，多數憑工藝員經驗設計，鑄件澆冒口大，肥頭大耳，加工余量大，鑄件超重超厚現象普遍存在。我國鑄件尺寸精度比國外普遍低1-2級，表面粗糙度比國外差l-2級，加工余量比國外高出1倍以上，鑄件壁厚也比國外厚得多。鑄件廢品率也比國外高得多，我國精密鑄造廢品率通常為9％-15％，鑄鋼件廢品率為5％一l5％，而國外的鑄鐵件和鑄鋼件的廢品率均低于5％。由此可見，鑄件澆冒口大，鑄件超重超厚，鑄件尺寸精度低，表面粗糙，鑄件廢品率高都直接或間接加大了能源消耗。

(3)熔煉

在精密鑄造生產中，用于熔煉的能耗約占整個鑄件生產能耗的50％。熔煉鑄鐵時，工業發達國家大多數采用熱風連續作業的長爐齡沖天爐，而我國只有少數企業采用長爐齡熱風沖天爐。大多數沖天爐只開4-8h就打爐，造成爐體蓄熱損失(約占熔化能耗10％以上)和打爐底焦的熱損失。鐵水溫度普遍在1380℃-1450℃(國外為1500℃一1550℃)。熔煉鑄鋼時，工業發達國家在冶煉合金鋼時多采用AOD、VOD設備，我國只有少數廠家采用，大多數仍采用電弧爐生產方式。有時企業由于電力供應不足，采取夜間低谷用電，每次只能開4—5爐次就停爐。每新開一次爐就增加一次爐體的蓄熱損失。一般第一次爐鋼水的耗電量在1000-1200kWh／t鋼液，從第三爐開始耗電量一般都低于800kWh／t鋼液，如果每一次開爐的爐次越少，平均每噸鋼水耗電量就相應增高。熔煉有色合金時，國外采用工頻感應電爐熔煉，熱效率達45％，我國有不少精密鑄造企業在采用燃油坩堝爐、焦炭坩堝爐或電阻爐，這些爐子的熱效率低，分別為l1％、3％-7％、25％。

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