2024版鋼鐵行業極zhi能效技術清單（也稱T80清單）是中國鋼鐵工業協會在“極zhi能效工程”背景下發布的重要技術指南，旨在通過推廣先進節能技術，推動全行業能效提升和綠色低碳轉型。
“極zhi能效工程”被視作中國鋼鐵行業繼“產能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業、全產能的重大工程。其核心目標是通過系統化的節能降碳改造，全面提升鋼鐵企業的能源利用效率，降低生產成本，并應對“雙碳”目標下的減排壓力。
高爐工序
1)大型高爐爐缸整體澆注修復技術
技術簡介：開展爐缸澆注仿真模擬、侵蝕爐型精準定位、修復爐缸定制澆注、工程集成創新應用等基礎科學、關鍵技術和工程應用多領域研究，采用高導熱系數澆筑料修復爐底侵蝕碳磚，實施數字化三維掃描動態成像下的爐型修復技術，實現集安全、環保、低碳、高效、長壽優勢于一體的高爐爐缸整體澆注修復。
應用效果：首鋼股份生產實踐顯示，爐缸澆筑恢復后燃料比降低4kg/t-鐵，工序能耗降低量約3.8kgce/t-鐵。
2)高爐料罐均壓煤氣零排放技術
技術簡介：針對高爐爐頂料罐均壓煤氣放散的資源浪費和環境污染問題，通過爐頂均壓煤氣回收系統，高爐料罐放散煤氣在引射器的作用下經爐頂旋風除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后并入凈煤氣管網。通過對引射器、一級除塵器、二級除塵器、管道系統等關鍵工藝設備的開發設計，在不影響高爐正常生產運行的前提下實現了料罐均壓煤氣的凈化全回收。
應用情況：應用于京唐、遷鋼、河北澳森、湘鋼等20余座高爐。某鋼生產實踐顯示，均壓煤氣回收率可達到85.1%，均壓煤氣回收量83.8Nm3/次，煤氣回收量達3.90Nm3/t-鐵。
3)高效長壽高風溫熱風爐技術
技術簡介：選用新一代旋流高效燃燒、超凈排放的大功率燃燒器，配置小孔徑高效格子磚，涂覆高輻射材料，搭配智能燃燒控制模型，實現高效低碳超凈燃燒；熱風爐本體應用多段獨立支撐砌筑結構，熱風管道上設置平衡補償，補償器部位采用異型磚或導流磚，提高砌體及管系穩定性，實現熱風爐及管道長期穩定工作。
應用情況：應用在首鋼、昆鋼等多家鋼鐵企業。與同類技術相比，熱效率提高2%~4%，節約煤氣5%~8%，煙氣中NOx和CO排放量分別降低到50mg/Nm3和20mg/Nm3以下。
4)高爐熱風爐自動燃燒和熱均壓技術
技術簡介：熱風爐人工燒爐時，由于個體操作存在差異，煤氣消耗、拱頂溫度等不穩定，送風溫度易波動。結合優秀操作者經驗數據，以設備安全為前提，以降低煤氣量和穩定風溫為目標，以模糊控制為手段，制定熱風爐自動燃燒模型，分階段（點火、燒拱頂、燒煙道）調整煤氣量和空燃比。
應用情況：技術在多家鋼鐵企業應用。某鋼生產數據顯示，同樣拱頂和煙道溫度情況下，熱風爐煤氣消耗由2.085GJ/t-鐵降至2.052GJ/t-鐵，平均換爐時間由12分鐘降至9分鐘。
5)熱風爐富氧燒爐技術
技術簡介：熱風爐燃燒時助燃空氣中參與燃燒反應的是氧氣（僅占20.7%左右的），其他氣體對燃燒無助，在燃燒廢氣排放的過程中還會帶走相當一部分熱量。富氧燒爐通過提高助燃空氣的含氧量，減少助燃空氣使用量，在滿足高爐所需高溫的同時，節約能源，降低生產成本。近年來，隨著新制氧技術不斷突破，該技術的應用前景進一步看好。
應用情況：某鋼生產實踐顯示，熱風爐富氧燒爐實現利用氧氣≥8.02Nm3/t-鐵，工序能耗降低約1.4kgce/t-鐵，并提高風溫10℃。
6)高爐熱風爐高輻射覆層節能低碳技術
技術簡介：將高發射率材料應用于蓄熱體表面，在不改變設計和耐材材質的前提下，提高蓄熱體蓄熱能力達到節能減排的目的。解決傳統紅外節能涂料附著力差、易脫落的難題，可提高耐材表面發射率0.89以上，蓄熱體蓄熱能力10%，節約煤氣，同時可改善耐材荷軟、蠕變等物理性能，延長耐材使用壽命。
應用情況：根據某企業應用效果，統計煤氣消耗節約7%以上，采用蓄熱量的檢測方式計算，蓄熱量提高10%以上。
7)熱風爐空氣/煤氣雙預熱技術
技術簡介：應用板式、管式或熱管換熱裝置，熱風爐煙氣經過換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進行熱交換，預熱煤氣和助燃空氣，從而將煙氣余熱加以利用，在保證高風溫的前提下，有效降低熱風爐煤氣單耗。
應用情況：技術在多家鋼鐵企業應用。助燃空氣預熱溫度由165℃提高到185℃，煤氣預熱溫度由159℃提高到185℃，煙氣排放溫度由159℃下降到140℃，高爐煤氣消耗量減少。
8)高爐沖渣水余熱真空相變取熱與溴化鋰余熱制冷技術
技術簡介：包括真空相變取熱技術、溴化鋰余熱制冷技術等。真空相變換熱技術利用水在真空狀態下沸點降低的特性，利用極小能耗在設備內制造出適當的負壓環境，使50℃以上的沖渣水無需二次加熱而發生部分閃蒸、汽化，以清潔的水蒸汽攜帶大量汽化潛熱與清潔水進行換熱，解決了因為水質惡劣造成的換熱壁面結晶、結垢以及腐蝕問題而導致的換熱器失效問題，實現清潔、高效提取沖渣水熱能。溴化鋰余熱制冷采用非電制冷原理即溴化鋰吸收式制冷技術，以高爐沖渣水作為驅動熱源（60~90℃）作為熱源，溴化鋰機組吸收高爐沖渣水余熱制備符合工藝要求的7~12℃冷水。
應用情況：真空相變換熱技術在多家鋼鐵企業應用，尤其是北方鋼廠用于冬季供暖。鋼鐵企業一般需配置20~40MW的設備機組，以10MW余熱量項目計，節省0.5萬噸標煤/采暖季。高爐沖渣水余熱用于溴化鋰制冷適用于南方鋼鐵企業，用于機房制冷等。
9)高爐煤氣放散塔新型點火伴燒技術
技術簡介：通過催化燃燒技術實現高爐煤氣的自主、穩定燃燒，高爐煤氣伴燒替代傳統城市燃氣或焦爐煤氣長明火伴燒，高壓電弧作用下從持續燃燒轉變為周期性燃燒，在有煤氣放散時點火燃燒，實現節能降耗。
應用情況：技術在湛江鋼鐵等鋼企實施應用。實現零使用焦爐煤氣點火伴燒，較實施前每年節約388萬m3焦爐煤氣。
10)高爐鼓風定濕技術
技術簡介：通過余熱制冷脫濕、冷凍機脫濕等工藝實現高爐鼓風脫濕或者定濕，控制鼓風濕度在10mg/m3，可保證較好的高爐爐況，保證爐內溫度穩定。
應用情況：國內多家鋼鐵企業應用。鼓風濕度減少，焦比降低0.6~0.8kg/t-鐵。
“極zhi能效工程”被視作中國鋼鐵行業繼“產能置換”和“超低排放”之后的第三大覆蓋全行業、全產能的重大工程。其核心目標是通過系統化的節能降碳改造，全面提升鋼鐵企業的能源利用效率，降低生產成本，并應對“雙碳”目標下的減排壓力。
鋼鐵生產流程長且復雜，清單中的技術通常涵蓋煉焦工序、燒結工序、高爐工序、轉爐工序、軋鋼工序、能源公輔系統。
高爐工序
1)大型高爐爐缸整體澆注修復技術
技術簡介：開展爐缸澆注仿真模擬、侵蝕爐型精準定位、修復爐缸定制澆注、工程集成創新應用等基礎科學、關鍵技術和工程應用多領域研究，采用高導熱系數澆筑料修復爐底侵蝕碳磚，實施數字化三維掃描動態成像下的爐型修復技術，實現集安全、環保、低碳、高效、長壽優勢于一體的高爐爐缸整體澆注修復。
應用效果：首鋼股份生產實踐顯示，爐缸澆筑恢復后燃料比降低4kg/t-鐵，工序能耗降低量約3.8kgce/t-鐵。
2)高爐料罐均壓煤氣零排放技術
技術簡介：針對高爐爐頂料罐均壓煤氣放散的資源浪費和環境污染問題，通過爐頂均壓煤氣回收系統，高爐料罐放散煤氣在引射器的作用下經爐頂旋風除塵器一次除塵、布袋除塵器二次除塵后并入凈煤氣管網。通過對引射器、一級除塵器、二級除塵器、管道系統等關鍵工藝設備的開發設計，在不影響高爐正常生產運行的前提下實現了料罐均壓煤氣的凈化全回收。
應用情況：應用于京唐、遷鋼、河北澳森、湘鋼等20余座高爐。某鋼生產實踐顯示，均壓煤氣回收率可達到85.1%，均壓煤氣回收量83.8Nm3/次，煤氣回收量達3.90Nm3/t-鐵。
3)高效長壽高風溫熱風爐技術
技術簡介：選用新一代旋流高效燃燒、超凈排放的大功率燃燒器，配置小孔徑高效格子磚，涂覆高輻射材料，搭配智能燃燒控制模型，實現高效低碳超凈燃燒；熱風爐本體應用多段獨立支撐砌筑結構，熱風管道上設置平衡補償，補償器部位采用異型磚或導流磚，提高砌體及管系穩定性，實現熱風爐及管道長期穩定工作。
應用情況：應用在首鋼、昆鋼等多家鋼鐵企業。與同類技術相比，熱效率提高2%~4%，節約煤氣5%~8%，煙氣中NOx和CO排放量分別降低到50mg/Nm3和20mg/Nm3以下。
4)高爐熱風爐自動燃燒和熱均壓技術
技術簡介：熱風爐人工燒爐時，由于個體操作存在差異，煤氣消耗、拱頂溫度等不穩定，送風溫度易波動。結合優秀操作者經驗數據，以設備安全為前提，以降低煤氣量和穩定風溫為目標，以模糊控制為手段，制定熱風爐自動燃燒模型，分階段（點火、燒拱頂、燒煙道）調整煤氣量和空燃比。
應用情況：技術在多家鋼鐵企業應用。某鋼生產數據顯示，同樣拱頂和煙道溫度情況下，熱風爐煤氣消耗由2.085GJ/t-鐵降至2.052GJ/t-鐵，平均換爐時間由12分鐘降至9分鐘。
5)熱風爐富氧燒爐技術
技術簡介：熱風爐燃燒時助燃空氣中參與燃燒反應的是氧氣（僅占20.7%左右的），其他氣體對燃燒無助，在燃燒廢氣排放的過程中還會帶走相當一部分熱量。富氧燒爐通過提高助燃空氣的含氧量，減少助燃空氣使用量，在滿足高爐所需高溫的同時，節約能源，降低生產成本。近年來，隨著新制氧技術不斷突破，該技術的應用前景進一步看好。
應用情況：某鋼生產實踐顯示，熱風爐富氧燒爐實現利用氧氣≥8.02Nm3/t-鐵，工序能耗降低約1.4kgce/t-鐵，并提高風溫10℃。
6)高爐熱風爐高輻射覆層節能低碳技術
技術簡介：將高發射率材料應用于蓄熱體表面，在不改變設計和耐材材質的前提下，提高蓄熱體蓄熱能力達到節能減排的目的。解決傳統紅外節能涂料附著力差、易脫落的難題，可提高耐材表面發射率0.89以上，蓄熱體蓄熱能力10%，節約煤氣，同時可改善耐材荷軟、蠕變等物理性能，延長耐材使用壽命。
應用情況：根據某企業應用效果，統計煤氣消耗節約7%以上，采用蓄熱量的檢測方式計算，蓄熱量提高10%以上。
7)熱風爐空氣/煤氣雙預熱技術
技術簡介：應用板式、管式或熱管換熱裝置，熱風爐煙氣經過換熱器與燒爐煤氣和助燃空氣進行熱交換，預熱煤氣和助燃空氣，從而將煙氣余熱加以利用，在保證高風溫的前提下，有效降低熱風爐煤氣單耗。
應用情況：技術在多家鋼鐵企業應用。助燃空氣預熱溫度由165℃提高到185℃，煤氣預熱溫度由159℃提高到185℃，煙氣排放溫度由159℃下降到140℃，高爐煤氣消耗量減少。
8)高爐沖渣水余熱真空相變取熱與溴化鋰余熱制冷技術
技術簡介：包括真空相變取熱技術、溴化鋰余熱制冷技術等。真空相變換熱技術利用水在真空狀態下沸點降低的特性，利用極小能耗在設備內制造出適當的負壓環境，使50℃以上的沖渣水無需二次加熱而發生部分閃蒸、汽化，以清潔的水蒸汽攜帶大量汽化潛熱與清潔水進行換熱，解決了因為水質惡劣造成的換熱壁面結晶、結垢以及腐蝕問題而導致的換熱器失效問題，實現清潔、高效提取沖渣水熱能。溴化鋰余熱制冷采用非電制冷原理即溴化鋰吸收式制冷技術，以高爐沖渣水作為驅動熱源（60~90℃）作為熱源，溴化鋰機組吸收高爐沖渣水余熱制備符合工藝要求的7~12℃冷水。
應用情況：真空相變換熱技術在多家鋼鐵企業應用，尤其是北方鋼廠用于冬季供暖。鋼鐵企業一般需配置20~40MW的設備機組，以10MW余熱量項目計，節省0.5萬噸標煤/采暖季。高爐沖渣水余熱用于溴化鋰制冷適用于南方鋼鐵企業，用于機房制冷等。
9)高爐煤氣放散塔新型點火伴燒技術
技術簡介：通過催化燃燒技術實現高爐煤氣的自主、穩定燃燒，高爐煤氣伴燒替代傳統城市燃氣或焦爐煤氣長明火伴燒，高壓電弧作用下從持續燃燒轉變為周期性燃燒，在有煤氣放散時點火燃燒，實現節能降耗。
應用情況：技術在湛江鋼鐵等鋼企實施應用。實現零使用焦爐煤氣點火伴燒，較實施前每年節約388萬m3焦爐煤氣。
10)高爐鼓風定濕技術
技術簡介：通過余熱制冷脫濕、冷凍機脫濕等工藝實現高爐鼓風脫濕或者定濕，控制鼓風濕度在10mg/m3，可保證較好的高爐爐況，保證爐內溫度穩定。
應用情況：國內多家鋼鐵企業應用。鼓風濕度減少，焦比降低0.6~0.8kg/t-鐵。