精煉油設備由精煉罐、脫色罐和過潓器及油泵和電機電控系統組成,可實現毛油脫膠、脫酸、干燥和脫色功能。

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為滿足小規模油坊的需要,耀乾機槭設計出了小型油坊油脂精煉的成套機組,實現脫磷、脫膠、脫酸、脫水、脫色一體化流水作業,從而實現了大型煉油小型化、工業煉油民用化,如今耀乾機械成套精煉油設備正加速走進各地中小型油廠,可直接灌裝銷售油脂精煉,通常是指對毛油進行精制。毛油中雜質的存在,不僅影響油脂的食用價值和貯藏,而且給深加工帶來困難,但精煉的目的,又非將油中所有的雜質都除去,而是將其中對食用、貯藏、工業生產等無益的雜質除去,如棉酚、蛋白質、磷脂、黏液、水分等都除去,而有益的”雜質",如生育酚等要保留。因此,根據不同的要求和用途,將不需要的和的雜質從油脂中除去,得到符合一定質量標準的成品油,就是油脂精煉的目的。供應500kg大豆油精煉設備 終身支持油脂技術

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其中，脫酸是油脂精煉重要工序之一，是除去毛油中游離脂肪酸，并同時除去部分色素、*脂、烴類和粘液質等雜質及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前應用于工業生產脫酸方法主要是傳統脫酸方法，包括化學脫酸、物理脫酸（或蒸汽精煉）、混合油脫酸三種方法。許多油脂學者尋找和發明許多新的脫酸方法，包括生物脫酸（或生物精煉）、化學再酯化脫酸、溶劑萃取脫酸、超臨界萃取脫酸、膜分離技術脫酸、分子蒸餾脫酸、液晶態脫酸等。這些新方法雖克服傳統脫酸方法中缺點，但也仍存在著許多不足。

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食用油油精煉操作方法：

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(1)毛油送入泵進入精煉罐前，檢查管道閥門是否正常，待油送到各罐后，立即關閉進油閥門。對于在油罐中精煉的粗菜籽油，必須除去油表面的泡沫，以使油表面光滑，并讓油靜置一段適當的時間，以使油中沒有泡沫。調整溫度到25—35℃。

（2）堿液配制稱出規定量的堿液(須先純度)配入適量水攪拌，開動堿泵，循環堿液使其完全溶化。使堿液溫度降低到25--30℃，用波美計測定堿液波溫度，并調整到10--12°。

（3）混堿待油面平滑，溫度穩定在25--35℃時，開動攪拌器開始攪拌，先慢轉（20r/min)攪拌1min,然后改快轉（40r/min）,攪拌同時，打開堿罐閥門，放入堿液。堿液的加入時間一般為15分鐘左右。堿液放出后，繼續快速攪拌，直到油和肥皂顆粒明顯分離，攪拌時間約為3-3.5h 當油與皂腳明顯分離時，應慢慢攪拌，打開加熱蒸汽門(蒸汽壓1.4kgf/C㎡)，當油溫升至60℃時，應立即停止攪拌(油溫應保持在1℃/min，*溫度不應超過65℃)，并關閉蒸汽閥自行冷*沉淀(沉淀時間約8小時)。檢查輸送油閥門管路正常后，將油泵入水洗罐，當泵到油與沉淀的皂腳的界面時，必須高度注意不要把皂腳泵出，同時又必須把油泵出。

（4）水洗將泵入洗罐的油加熱升溫，同時開動攪拌器加入75--80℃的熱水，使油溫保持80--85℃（溫度不許超過85℃）。當水加完時（加水量為油量的15--20，加水時間38--40min）,停止加熱，繼續攪拌15min,即停止攪拌，沉淀2h(第yi次)，將水洗罐底的排水閥打開，放走約3/4的洗滌水（放走洗滌水前先將管路中存留的油頂入油水分離罐收回）。接著，關閉排水閥，打開通向油水分離罐的閥，慢慢放入剩下的油水混合物。第yi次水洗時，必須把油水中間層的黏質物全部放入分離罐見到好油為止，再關閉閥門。油水分離應由專人處理。在分離罐內進行分離時，應當打開罐內的加熱管，提高溫度（不超過80℃）。分離后，應當釋放水，回收剩余油。按上述方法將油機續水洗至洗滌水完全澄清時為止，第er次水洗的沉淀時間為1.5h。

(5)脫水運輸前檢查相關管道閥門是否正常，然后將水洗油泵入真空脫水罐，同時打開蒸汽閥，啟動真空泵和攪拌器，調節冷凝器冷*水，啟動循環油泵，加速真空脫水罐內的油循環。真空脫水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脫水時間約為3h,從脫水罐輸送油算起，脫水后的油要取樣協同質檢員檢查。發現脫水不足時，須繼續進行脫水。脫水溫度保持在70℃左右。脫水完畢，停止真空泵，打開空氣閥，慢慢放入空氣。檢查管路閥門是否正常，然后輸送油通過冷*管冷至25--30℃流入沉淀罐準備壓濾。

(6)壓濾機檢查壓濾機管道閥門是否正常。檢查油溫必須在30℃以下。油濾完后，停止濾油泵關閉閥門，輕輕打開濾板使內部油流入油盤，再清除濾布上的濾渣。檢查濾布使用情況，準備更換或洗滌。濾布殘油應用離心機分離收回。

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傳統脫氧方法是指工業脫氧方法，包括化學脫氧、物理精制(或脫氧)、混合油精制(或脫氧)三種方法。

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物理脫酸是在高真空條件下，通過向蒸汽中引入油脂來去除酸值、不皂化物和氣味物質方法。與化學脫酸相