日產(chǎn)兩噸食用油煉制設(shè)備 菜籽油壓榨精煉生產(chǎn)線 國標(biāo)一級精煉機 上超

精煉油設(shè)備由精煉罐、脫色罐和過潓器及油泵和電機電控系統(tǒng)組成,可實現(xiàn)毛油脫膠、脫酸、干燥和脫色功能。

為滿足小規(guī)模油坊的需要,耀乾機槭設(shè)計出了小型油坊油脂精煉的成套機組,實現(xiàn)脫磷、脫膠、脫酸、脫水、脫色一體化流水作業(yè),從而實現(xiàn)了大型煉油小型化、工業(yè)煉油民用化,如今耀乾機械成套精煉油設(shè)備正加速走進(jìn)各地中小型油廠,可直接灌裝銷售油脂精煉,通常是指對毛油進(jìn)行精制。毛油中雜質(zhì)的存在,不僅影響油脂的食用價值和貯藏,而且給深加工帶來困難,但精煉的目的,又非將油中所有的雜質(zhì)都除去,而是將其中對食用、貯藏、工業(yè)生產(chǎn)等有害無益的雜質(zhì)除去,如棉酚、蛋白質(zhì)、磷脂、黏液、水分等都除去,而有益的”雜質(zhì)",如生育酚等要保留。因此,根據(jù)不同的要求和用途,將不需要的和有害的雜質(zhì)從油脂中除去,得到符合一定質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的成品油,就是油脂精煉的目的。

其中，脫酸是油脂精煉重要工序之一，是除去毛油中游離脂肪酸，并同時除去部分色素、*脂、烴類和粘液質(zhì)等雜質(zhì)及如生育酚、甾醇、甾醇酯等有益成分。目前應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)脫酸方法主要是傳統(tǒng)脫酸方法，包括化學(xué)脫酸、物理脫酸（或蒸汽精煉）、混合油脫酸三種方法。許多油脂學(xué)者尋找和發(fā)明許多新的脫酸方法，包括生物脫酸（或生物精煉）、化學(xué)再酯化脫酸、溶劑萃取脫酸、超臨界萃取脫酸、膜分離技術(shù)脫酸、分子蒸餾脫酸、液晶態(tài)脫酸等。這些新方法雖克服傳統(tǒng)脫酸方法中缺點，但也仍存在著許多不足。

食用油油精煉操作方法：

(1)毛油送入原油泵進(jìn)入精煉罐前，檢查管道閥門是否正常，待油送到各罐后，立即關(guān)閉進(jìn)油閥門。對于在油罐中精煉的粗菜籽油，必須除去油表面的泡沫，以使油表面光滑，并讓油靜置一段適當(dāng)?shù)臅r間，以使油中沒有泡沫。調(diào)整原油溫度到25—35℃。

（2）堿液配制稱出規(guī)定量的堿液(須先鑒定純度)配入適量水?dāng)嚢?，開動堿泵，循環(huán)堿液使其完全溶化。使堿液溫度降低到25--30℃，用波美計測定堿液波溫度，并調(diào)整到10--12°。

（3）混堿待原油油面平滑，溫度穩(wěn)定在25--35℃時，開動攪拌器開始攪拌，先慢轉(zhuǎn)（20r/min)攪拌1min,然后改快轉(zhuǎn)（40r/min）,攪拌同時，打開堿罐閥門，放入堿液。堿液的加入時間一般為15分鐘左右。堿液放出后，繼續(xù)快速攪拌，直到油和肥皂顆粒明顯分離，攪拌時間約為3-3.5h..當(dāng)油與皂腳明顯分離時，應(yīng)慢慢攪拌，打開加熱蒸汽門(蒸汽壓1.4kgf/C㎡)，當(dāng)油溫升至60℃時，應(yīng)立即停止攪拌(油溫應(yīng)保持在1℃/min，最*溫度不應(yīng)超過65℃)，并關(guān)閉蒸汽閥自行冷*沉淀(沉淀時間約8小時)。檢查輸送油閥門管路正常后，將油泵入水洗罐，當(dāng)泵到油與沉淀的皂腳的界面時，必須高度注意不要把皂腳泵出，同時又必須把油泵出。

（4）水洗將泵入洗罐的油加熱升溫，同時開動攪拌器加入75--80℃的熱水，使油溫保持80--85℃（溫度不許超過85℃）。當(dāng)水加完時（加水量為油量的15%--20%，加水時間38--40min）,停止加熱，繼續(xù)攪拌15min,即停止攪拌，沉淀2h(第yi次)，將水洗罐底的排水閥打開，放走約3/4的洗滌水（放走洗滌水前先將管路中存留的油頂入油水分離罐收回）。接著，關(guān)閉排水閥，打開通向油水分離罐的閥，慢慢放入剩下的油水混合物。第yi次水洗時，必須把油水中間層的黏質(zhì)物全部放入分離罐見到好油為止，再關(guān)閉閥門。油水分離應(yīng)由專人處理。在分離罐內(nèi)進(jìn)行分離時，應(yīng)當(dāng)打開罐內(nèi)的加熱管，提高溫度（不超過80℃）。分離后，應(yīng)當(dāng)釋放水，回收剩余油。按上述方法將油機續(xù)水洗至洗滌水完全澄清時為止，第er次水洗的沉淀時間為1.5h。

(5)脫水運輸前檢查相關(guān)管道閥門是否正常，然后將水洗油泵入真空脫水罐，同時打開蒸汽閥，啟動真空泵和攪拌器，調(diào)節(jié)冷凝器冷*水，啟動循環(huán)油泵，加速真空脫水罐內(nèi)的油循環(huán)。真空脫水罐的真空度保持在0.0867MPa以上。脫水時間約為3h,從脫水罐輸送油算起，脫水后的油要取樣協(xié)同質(zhì)檢員檢查。發(fā)現(xiàn)脫水不足時，須繼續(xù)進(jìn)行脫水。脫水溫度保持在70℃左右。脫水完畢，停止真空泵，打開空氣閥，慢慢放入空氣。檢查管路閥門是否正常，然后輸送油通過冷*管冷至25--30℃流入沉淀罐準(zhǔn)備壓濾。

(6)壓濾機檢查壓濾機管道閥門是否正常。檢查油溫必須在30℃以下。油濾完后，停止濾油泵關(guān)閉閥門，輕輕打開濾板使內(nèi)部油流入油盤，再清除濾布上的濾渣。檢查濾布使用情況，準(zhǔn)備更換或洗滌。濾布?xì)堄蛻?yīng)用離心機分離收回。

傳統(tǒng)脫氧方法是指工業(yè)脫氧方法，包括化學(xué)脫氧、物理精制(或脫氧)、混合油精制(或脫氧)三種方法。

物理脫酸是在高真空條件下，通過向蒸汽中引入油脂來去除酸值、不皂化物和氣味物質(zhì)方法。與化學(xué)脫酸相比，該法無皂腳產(chǎn)生，因此油耗低，油品質(zhì)量高，且操作簡單，需要蒸汽、水和動力少，需要投資低，一些熱敏性色素（類胡蘿卜素）和臭味物質(zhì)也隨蒸汽汽提除去。與堿煉脫酸相比，物理脫酸具有產(chǎn)量大、無皂腳、減少溢流和減少環(huán)境污染的優(yōu)點。但也存在一些不足，如原油預(yù)處理要求嚴(yán)格，熱敏棉籽油不適用，高溫下油產(chǎn)生的聚合物和反式酸等。

化學(xué)脫酸又稱堿煉脫酸，是工業(yè)上較普遍的使用方法，通常向脫膠油加入堿液，使堿液與游離脂肪酸反應(yīng)，以皂腳形式沉淀，有些雜質(zhì)也被皂腳吸附，皂腳經(jīng)離心分離除去。化學(xué)脫酸，通常使用苛性堿。中性油在堿的作用下水解，大量油流失；此外，皂腳中夾帶的中性油也會導(dǎo)致中性油的損失。生成皂腳需硫酸酸化處理，造成大量廢水而污染環(huán)境，油耗多少取決于毛油酸價含量，酸價含量越高，油耗越大。該法脫酸較為徹底，油脂質(zhì)量穩(wěn)定。日產(chǎn)兩噸食用油煉制設(shè)備 菜籽油壓榨精煉生產(chǎn)線 國標(biāo)一級精煉機 上超

精煉工藝處理后食用油可以達(dá)到的效果：

經(jīng)精煉機處理后的油脂，色澤透明，長期放置無沉淀，下鍋不起沫，無油煙，達(dá)到國1食用油標(biāo)準(zhǔn)，可直接灌裝銷售，適用于來料加工和小規(guī)模油脂加工廠使用。