橡膠成型硫化機設備配套密煉機,開煉機預成型設備

乙丙橡膠是一種以乙烯、丙烯為基本單體的共聚橡膠，分為二元乙丙橡膠(EPM)和三元乙丙橡膠(EPDM)兩大類。

前者是乙烯和丙烯的二元共聚物；后者是乙烯、丙烯和少量非共軛二烯烴的三元共聚物。乙丙橡膠具有許多其它通用合成橡膠所不具備的優異性能，加之單體價廉易得，用途廣泛，是20世紀80年代以來七大合成橡膠品種中發展快的一種。目前乙丙橡膠工業生產工藝路線有溶液聚合法、懸浮聚合法和氣相聚合法三種。

      EPDM主要的特性就是優越的耐氧化、耐臭氧老化和抗侵蝕的能力。EPDM屬于聚烯烴家族，具有極好的硫化特性；在所有橡膠當中，它具有小的密度，能充人大量的填料和油而對性能影響不大，可以降低制作成本；EPDM分子主鏈是完全飽和的，這個特性使得它可以抵抗熱、光、氧氣，尤其是臭氧；EPDM對極性溶液和化學物具有耐抗性，吸水率低，具有良好的絕緣特性。

但是乙丙橡膠由于分子結構中缺少活性基團，內聚能低，自粘性和互粘性很差，膠料易于噴霜。

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 橡膠噴霜的形式

     橡膠噴霜是液體或固體配合劑從橡膠內部遷移到橡膠表面的現象。橡膠噴霜的形式大體分為3種，即噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。

噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡膠表面，而形成一層粉狀物。

噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。

噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。   在實際中，橡膠噴霜有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。對乙丙橡膠來說，噴霜的形式主要以噴粉為主。

 橡膠噴霜的原因

     橡膠飽和噴霜是由于橡膠內部配合劑達到過飽和狀態后，橡膠近表層的配合劑首先析出，內層的配合劑再向表層遷移析出。

當配合劑在橡膠中達到飽和狀態時，析出過程才結束。使配合劑達到過飽和狀態，即導致橡膠噴霜的主要原因有膠料配方設計不當，工藝操作不當，原材料質量波動，貯存條件差，制品欠硫，制品老化等。

 2.1  配方設計不當

     飽和噴出常見于硫黃、促進劑、活性劑、防老劑；遷移噴出常見于加工助劑、遷移性防老劑、抗靜電劑；生成噴出常見于硫黃硫化體系中促進劑并用反應生成物；反應滯留常見于有機過氧化物硫化體系低分子物質過量；應力噴出常見于無機填料如碳酸鈣。

 2.2  工藝操作不當

      混煉不均造成配合劑分散不良，局部超過飽和度；煉膠溫度過高，使配合劑局部過量；稱量不準確(多稱、少稱、漏稱、錯稱)；硫化溫度過高，高分子降解造成噴霜；硫化溫度過低，造成反應不完全而發生的欠硫噴霜；硫化時間不夠，造成欠硫噴霜；噴灑的脫模劑或洗模水不當，造成橡膠表面發白現象。

 2.3  原材料質量波動

      因產地材質不同、制法不同、工藝不同、批量不同，原材料性質有很大差別。生膠的合成工藝如聚合溫度、催化劑、合成單體等的差異引起溶解度的不同，純度、水分、灰分pH值、物理性能等發生變化。

 2.4儲存條件差

     配合劑在橡膠中的溶解度一般都是隨著溫度的升降而升降。

     橡膠儲存時所受的壓力、周圍空氣的濕度以及時間對配合劑的溶解度也有影響，一般情況下影響不大。但是，如果壓力較大，受壓部位橡膠中的配合劑就會形成晶核，析出于橡膠表面，形成噴霜；如果空氣的濕度過大，橡膠中極性大的配合劑對生膠(非極性)的作用減弱，配合劑溶解度下降，從而導致噴霜；儲存時間越長，橡膠表面噴霜越明顯，由于儲存環境中空氣的溫度和濕度隨著季節的變化而不同，并且差別較大，極易造成配合劑的溶解度發生變化，從而導致噴霜。

2.5  橡膠老化

      橡膠老化大都導致硫化膠形成的完整、均衡的網狀結構發生破壞，從而也破壞了橡膠體系內各種配合劑與生膠分子以及配合劑之間的化學或物理結合，降低了配合劑在橡膠體系內的溶解度。

因此，那些局部處于過飽和狀態的配合劑便會從橡膠中游離析出，形成噴霜。

2.6  橡膠欠硫

      配合劑在橡膠中的溶解度隨著硫化程度的不同而不同，一般在橡膠正硫化時配合劑達到最大溶解度。這是因為在硫化交聯過程中化學鍵(C-Sx-C，C-S-C，C-C，C-O-C等)的形成加強了配合劑與生膠分子之間以及配合劑之間的化學結合或物理結合，這有利于配合劑在橡膠中的溶解；其次配合劑參與化學鍵形成的反應或其它副反應，減少了配合劑的含量，降低了配合劑的濃度。所以欠硫會導致配合劑的溶解度下降，使橡膠表面出現噴霜。