鑄鐵平臺工作面是使用中接觸多的地方，工作面按承重、精度、開槽等情況設計的厚度，鑄鐵試驗工作臺面的厚度為關鍵，既要保證使用還不能太厚，也就是做到性價比高；性價比高還涉及到圍子和筋，圍子在使用中起到支撐作用，厚度和高度都和平臺支撐能力息息相關，加強筋起著拉伸作用，也要根據承重要求設計搭配加強筋的高度和厚度，加強筋的高度通常為半筋、滿筋及平筋。   

生銹影響著鑄鐵試驗平臺的精度，一旦鑄鐵平臺表面生銹，就會腐蝕鑄鐵平臺/鑄鐵平板表面，使得測量失準。有污漬和銹痕的鑄鐵試驗平臺是不合格的。 鑄造生產中使用量大的原砂是以石英為主要礦物成分的蛙砂，因為蛙砂資源豐富，分布 廣，易于開采，價低廉，能滿足大多數鑄件生產的要求，但是并不是所有的蛙砂都可以供鑄造生產使用。   

鑄鐵試驗平臺



/根據GB/T9442—1998《鑄造用蛙砂》規定，鑄造用蛙砂的分級情況以及牌號 方法如下：   

1、按二氧化蛙含量及含泥量分級。   

2、按顆粒形狀分類，鑄造用蛙砂的顆粒形狀根據粒形系數分級，典型的圓形砂、鈍角形砂和尖角形砂的粒形。   

3、粒度鑄造用蛙砂的粒度采用鑄造用試驗進行分析，其篩號與篩孔的尺寸應符合規定。   

4、牌號鑄造用精選砂、擦洗砂、水洗砂中泥分的質量分數應分別在0.2、0.3、1.0以下。袋裝烘干蛙砂中中水的質量分數應不大于0.3。   鑄鐵平板毛坯件凝固的原則是采用方法，保證鑄鐵平板毛坯件各部分（不論它的尺寸和結構）近乎同時凝固，從而減小各部分的溫差。同時凝固因鑄鐵平板毛坯件凝固后，各部分冷熱均勻，熱應力小，鑄件不容易變形和產生裂紋，可不設置冒口或者冒口很少，切割冒口的工作量較小。而對于液態收縮大的鑄鐵平板毛坯件往往在截面中形成縮松，降低了鑄件的塑性和致密性。   

在鑄鐵試驗平臺加工中，機械加工精度誤差是不可避免的，只有對影響鑄鐵試驗平臺誤差的因素進行詳細的分析，才能采取相應的預防措施減少鑄鐵平臺加工誤差，提高機械加工效率。   

加工鑄鐵試驗平臺時原始誤差減少法：生產時，若發現有誤差，就應先找到影響加工誤差的主要因素，然后想辦法去掉或減少這些因素。原始誤差均分法：若定位誤差大時，可以采用分化某些誤差的辦支。就是把原始誤差按其大小均分N組，每組毛坯誤差范圍就縮小為原來的1/n，然后按各組分別調整加工。   

原始誤差均化法：對于加工精度要求很高的零件，可以采均化法。從對中找出差異，然后進行相互修正或互為基準加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均化。原始誤差補償法：人為地造出一種新的誤差來抵消工藝系統中的原始誤差，當原始誤差是負值時人為的識破差就取正值，反之，取負值，并盡量使兩者大小相等。   

原始誤差轉移法：對工藝系統的原始誤差，在條件下，可以使其轉移到加工誤差的方向或其他不影響加工精度的方面去。

鑄鐵試驗平臺鑄造工藝的歷史悠久，隨著國內發展越來越快，農業生產、生活中各式各樣的鑄鐵件都發揮著不同的作用，工業改變后，隨著各類機器的發明，鑄造行業也成為了工業發展的基礎性行業，隨著出現的就是蒸汽機、鐵路、紡織機等。在進入20十九后，工業的發展是突飛猛進，伴隨著科技的進步，也對鑄造工藝起到了很大的推動，先進的技術逐漸帶圖古老的做工習慣，開始了手工和半手工的工作方式，促使工作可以很快的完成。   

鑄鐵試驗平臺適用工作條件：溫度：5℃～50℃，相對濕度：20～85。

鑄鐵試驗平臺重量公差：以占鑄件公稱重量的百分比 的鑄件變動的允許范圍。   鑄鐵平臺重量公差等級：確定鑄件重量公差大小程度的級別。GB/T11351-1989《鑄件重量公差》規定：鑄件重量公差的代號用字母“MT” ，重量公差等級分為16級，由MT1至MT16.   

鑄鐵試驗平臺重量偏差：鑄件實測重量與公稱重量的差值占鑄件公稱重量的百分比。

鑄鐵試驗平臺常見鑄造問題的防止方法：   

1、氣孔特征：鑄件中的氣孔是指在鑄件內部，表面或接近表面處存在的大小不等的光滑孔洞?？妆谕€帶有氧化色澤，由于氣體的來源和形成原因不同，氣孔的表現形式也各不相同，有侵入性氣孔，析出性氣孔，皮下氣孔等。   

2、侵入性氣孔這種氣孔的數量較少，尺寸較大，多產生在鑄件外表面某些部位，呈梨形或圓球形。主要是由于鑄型或砂芯產生的氣體侵入金屬液的未能逸出而造成。 防止措施：   1、改變型砂的透氣性，選擇合適的型空緊實度，合理安排出氣眼位置以利排氣，確保砂芯通氣孔道通。   2、適當提高澆注溫度，開排氣孔和排氣冒口等，以利于侵入金屬液的氣體上浮排出。   

3、控制型砂或芯砂中發氣物質的含量，濕型砂的含水量不能過高，造型與修模時脫模劑和水用量不宜過多。   

4、砂芯要保證烘干，烘干后的砂芯不宜存放太長時間，隔天使用的砂芯在使用前要回爐烘干，以防砂芯吸潮，不使用受潮、生銹的冷鐵和芯撐等。鑄鐵平臺砂子的來源到底有幾條途徑呢？應該說大體上有六條途徑，也就是六個來源。   

1個來源是澆注速度過快，鑄鐵平臺金屬液沖擊力太大造成砂粒從型壁上或者芯子上脫落下來。   

2個來源是全箱操作者不仔細造成的。比如下芯前后型內的浮砂不能吹干凈，或者明出氣孔孔壁以及型內的虛砂、尖砂沒有及時清理下來，或者是型內、澆冒口上的虛砂、尖砂沒有吹下來，結果合箱后或者澆注過程中又掉落下來；或者搬運、壓箱受到震動、撞擊造成砂子脫落下來。   

3個來源是合箱后有外來的砂子從明冒口、明出氣孔或者直澆口上落入引起的。   

4個來源是砂型或者砂芯的表面低，型壁上或者砂芯上的砂子經不住高溫金屬液的沖蝕而剝落下來。   

5個來源是由于澆冒注系統設計不合理，造成澆冒系統發生了掉砂、沖砂、擠砂以及涂層脫落等下來的。   

6個來源是鑄型型腔內發生了掉砂、沖砂、擠砂以及涂層脫落引起的砂子，比如芯頭間隙預留太小造成擠砂等。