精密沖壓件沖壓成型跑偏的原因和解決方法

精密沖壓件在加工生產過程中會發生一些不良問題，比如沖壓成型的跑偏現象，會導致整個沖壓件產品的尺寸會有誤差，嚴重的話還會報廢產品，造成資源浪費，成本增加，生產效率降低。下文我們就來介紹一下這個問題產生的原因，以及有哪些解決方法。

1，原因

（1）不對稱的沖壓件成型時，原材料兩邊與模具接觸面是不同的，造成原材料兩邊所受力不相等，沖裁之后的精密沖壓件會造成不同程度的變形；

（2）沖壓成型件兩邊的成形數目不一樣，成形數量多的一面阻力大，原材料向成形數目多的一方跑偏；

（3）沖壓模具兩邊的圓角半徑不同，圓角半徑小的阻力大，圓角半徑大的阻力小，造成原材料向圓角半徑小的方向跑偏；

（4）在V形沖壓件成型生產時，如果模具設計沒有達到中/心對稱，角度小的一面的凹模邊緣離凸模頂端的距離較近，作用在凹模邊緣的正壓力較大，所以阻力也較大，造成原材料向凹模角度小的一邊跑偏；

（5）沖壓模具兩邊的間隙和潤滑情況不一致時，原材料容易向間隙小、潤滑情況差的方向跑偏。

2，解決方法

（1）采用帶有背壓彈頂裝置的成型模。折彎時先是彈頂裝置與凸模將原材料壓緊，然后逐步下降成形。成型時鋼板被壓緊，減少或消去了滑移。

（2）設計制作成型模具采用對稱的凹模，凹模邊滑移兩邊的圓角半徑相等，凸模和凹模間隙均勻。V形成型時避免凹模左右角度不相等。

（3）制作成形模時注意模具是否安裝到位，螺絲、定位銷等鎖緊度，避免松動導致的材料滑移。

（4）采用裝有定位銷的成形模，利用成型件底部的孔，套在背壓頂板上的定位銷中，這樣成型時原材料便不能移動，從而防止了滑移。

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