好的模具設計可以提升模具壽命、耐用性、生產效率、降低生產成本以及確保產品的品質。那么模具設計的時候需要注意些什么呢？下面由小編為大家介紹精密金屬沖壓模具設計時一定要注意的13個事項。  

1、在設計料帶前，一定要了解零件的公差要求，材料性能、沖床噸位、沖床臺面、SPM（每分鐘沖次）、送料方向、送料高度、模厚要求、材料利用率、模具使用壽命。  

2、在設計料帶時，要同時進行CAE分析，主要考慮材料的變薄率，要和客戶多加溝通。  

3、料帶設計是對制品成型工藝的分析，基本上決定了模具是否成功。  

4、在模具設計中，模具材料的選擇和熱處理以及表面處理，特別是金屬拉伸件。  

5、第一次試模時，一定要慢慢將上模合下，對于有拉伸工序時，一定要用保險絲試料位厚度，料位間隙達到材料厚度后再試模，刀口一定要先對好。拉延筋請使用活動鑲件，以便于調節拉延筋的高度。  

6、試模時，基準孔、基準面一定要模具配好后再將產品放在檢具上測量，或送去CMM做3D報告。  

7、紅丹一定要配好，否則產品不穩定，無法進行后期的改模判斷，零件尺寸將達不到客戶要求。  

8、折彎較多的零件，調模時要按工序一步一步來調折彎。  

9、調成型角度時，可以收小折彎時的R角或移動折線基準來實現達到成型角度的目的。  

10、調模時多數采用墊片來調節成型公的高低，或者左右前后移動成型公件，墊片一般使用不銹鋼硬片。  

11、對于受到成型后影響的剪邊線，要選擇在成型后再剪切，特別位置可以采用橫切的方式來實現。  

12、對于多個基準孔位，采用一次沖孔成型的方法，避免分步沖切后影響精度。  

13、對于產品破裂，可以采取在前期拉伸時加包、擠料、增加片桿成型面積，開孔等多種方式進行，在改模之前要進行CAE分析。