在設計精密沖壓模具時應牢記9大注意事項

沖壓模具作為沖壓生產過程之中的重要工具，具有一些自身特點。沖壓加工廠在進行沖壓模具設計時，需要從科學合理的角度考慮，提高模具的使用壽命、耐久性、生產效率，降低生產成本，保證產品質量。屹緯精密—36年沖壓件定制加工經驗，可根據客戶需求定制各種復雜精密沖壓件產品。 那么，在設計模具時，我們應該注意什么呢，屹緯精密接下來會告訴您。

1.在模具設計之中，模具材料的選擇，熱處理和表面處理。

2.帶材設計是對產品成形過程的分析，它基本上決定了模具的成功與否。

在設計材料帶以前，我們需要了解零件的公差要求、材料性能、沖壓噸位、沖壓臺、SPM（每分鐘沖壓次數）、進料方向、進料高度，模具厚度要求、材料利用率和模具使用壽命。在設計料帶時，應同時進行CAE分析，主要考慮材料減薄率，并與客戶進行更多溝通。

3.測試模具時，確保緩慢關閉上模具。在拉伸過程之中，確保使用保險絲測試材料層厚度。當料位間隙達到材料厚度時，再次嘗試模具，必須首先對齊刀刃。對于拉延筋，請使用活動鑲塊調整拉延筋的高度。模具匹配之后，必須在夾具之上測量基準孔和基準面，或發送至CMM進行3D報告。

4.對于彎曲較多的零件，應在模具調整過程之中根據工藝逐步調整彎曲。

5.調整成形角度時，可以在彎曲過程之中減小R角度或移動折線參考，以達到成形角度。

6.在模具調整過程之中，墊片主要用于調整成型凸模的高度，或從左向左移動成型凸模。墊圈通常使用不銹鋼硬件。

7.對于受成型影響的修邊線，成型之后需選擇切割，特殊位置可通過橫切實現。

8.對于多個基準孔位，采用一次沖孔成形的方法，避免分步沖孔之后影響精度。

9.對于產品斷裂，可采用多種方法，如在晚期拉伸過程之中添加包裝、擠壓、增加板棒和開口的成形面積等。模具改造后應進行CAE分析。