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無錫晟隆創鋼業有限公司，創建于2009年，是國內較大的不銹鋼制品企業，隸屬國內不銹鋼龍頭企業。公司主要產品有：不銹鋼無縫鋼管、不銹鋼焊接鋼管、不銹鋼棒、管件和法蘭等。公司是集不銹鋼冶煉、制造加工、銷售及技術于一體的大型不銹鋼專業廠商。
公司專業生產：高溫（鎳基）合金、奧氏體、雙相鋼、尿素級不銹鋼、超級不銹鋼等系列鋼管、管件、盤管、圓鋼、法蘭等產品。公司裝備：年產5萬噸不銹鋼冶煉設備、年產2.5萬噸不銹鋼無縫管生產線、年產2萬噸焊管生產線、年產5000噸管件生產線等，可根據客戶需求，按B、ASTM、JIS、DIN等生產：∮6～∮762 × 0.5～ 70mm不銹鋼無縫管、∮15～∮2200 × 0.5～ 80mm不銹鋼焊接管、管件及各種不銹鋼鋼錠、圓鋼、荒管等。
新國標：06Cr19Ni10(S30408)、022Cr19Ni10(S30403)、06Cr18Ni11Ti(S32168)、07Cr18Ni11Ti(S32169)、06Cr17Ni12Mo2(S31608)、022Cr17Ni12Mo2(S31603)、0Cr25Ni20(S31008)。
老國標：0Cr18Ni9（304不銹鋼管）、00Cr19Ni10（304L不銹鋼管）、0Cr17Ni12Mo2（TP316L不銹鋼管）、00Cr17Ni14Mo2（國標316L不銹鋼管）、1Cr18Ni9Ti（國標321不銹鋼管）、0Cr19Ni10Ti（TP321不銹鋼管）、0Cr25Ni20（310S/2520耐熱不銹鋼管等，因供應國內重要工程需要,公司現正致力于生產高端耐腐蝕鋼種。
隨著鋼鐵總產量的，電爐煉鋼總產量也逐年這次干燥箱改造項目的成功，不僅實現了降本增效，也激發了職工參與“小改小革、創新攻關”的，不斷推動產品效益水平的、智能化的綜合料場投運后，了燒結、煉鐵、焦化中含鐵原料存儲、混勻的需要，塊礦、球團、外購焦煤和焦炭等的存儲需要
偌大的車間里，無人行車穿行其中，撈渣、拆捆、貼標，這些曾經苦累的崗位，如今被機器人徹底取代。兩條生產線六個操作室現在合并為一個，操作人員像打一樣對著屏幕就能完成操作。在改造完成后，這個分廠的用工下降近兩成，產能反而了一成。而通過對大數據的深入挖掘，算法迭代，產能后續仍有空間。據了解，C008熱鍍鋅智能車間以代際優勢為牽引，開展智慧制造關鍵技術研究，鋼鐵冷軋智慧制造體系。研發了焊縫判定大數據、人工智能判級、數字鋼卷、遠程集中操作等多項創新技術，積極推動生產流程和現場變革，打造集“少人化、集控化、一鍵化”為一體、安全的智能車間，鋼鐵冷軋的智慧制造道路。寶鋼股份冷軋廠三冷軋分廠廠長陸勇介紹：“以前我們的很多人機作業都需要人工到現場人機結合作業，需要開著燈。現在我們通過機器人替代了一些3D（危險、困難、骯臟）崗位，我們在近兩三年上了12臺機器人，通過一些（數字）模型替代了原來的人工設定。人員大幅精簡，也是為勞動效率打下基礎。”設備遠程智能運維中心則被稱為寶山基地的"大腦"，基于工業互聯網，它可以對設備進行在線智能，實現了制造企業由設備故障觸發被動機制向基于設備遠程運維平臺開展性設備的創新和轉變。目前，平臺已覆蓋寶鋼股份寶山基地煉鐵、煉鋼、熱軋、冷軋等工藝區域十余條核心產線2500余臺套核心關鍵設備，并以上海寶山基地為中心，輻射青山、東山、梅山等滬外基地，同時為集團內韶鋼、德盛等其他基地提供設備遠程智能運維支持，支撐寶武打、安全、的“智慧鋼廠、未來鋼廠、網絡鋼廠”。
看到鹽浴爐產生的熱源，鋼絲車間職工動了心思：“能不能用鹽浴爐產生的煙氣余熱作為干燥箱的熱源？”這個想法一產生，他們就坐不住了”想到這里，他立即組織維修人員進行聯合作戰，20分鐘后，風機更換完成技術指標也較為先進，在國內及東南亞地區有數臺電爐投入使用未來電爐爐型的發展方向將是能實現連續加料、廢鋼預熱、綠色環保、低排放、余熱回收及智能煉鋼的電爐
翻車機建設項目是該公司實現保護和降本增效的重要舉措。之前，由于該公司鏈斗卸車機的工作能力有限，焦炭和燃煤在火車受礦槽需要用挖掘機接卸之后，再由汽車倒運進入原料場，途中會造成焦炭和燃煤拋灑的問題，而且焦炭在二次卸車中的碾壓也進一步煉鐵生產成本。因此，推動翻車機項目并早日投用，對該公司強化節能環保工作有著重要的意義。該公司完成翻車機的主體設備安裝并進入調試階段以來，積極與翻車機建設施工單位緊密配合，對設計中存的問題進行仔細梳理，并逐一進行消缺。在重載調試階段，該廠嚴格落實各項安全、、進度管控措施，實行24小時現場。該廠原料作業區專門抽調電氣專業人員在現場作業，對卸車控制程序、皮帶控制、翻車機本體等在調試中出現的問題進行集中處理，并對每個項目明確負責人與施工方進行對接，確保按照時間節點完成調試任務。
為馬鋼長材事業部小棒車間軋制大方坯的生產需求，小棒生產線改造工程是在充分考慮其原有軋線情況的基礎上量身設計的適應性改造方案因此，二期VPSA制氧項目被列為漣鋼1200萬噸鋼項目“1號工程”，是達成全年生產目標的至關重要一環
為了能源消耗，該公司組成以廠長牽頭，設備科、生產技術科、點檢作業區、生產作業區等成員單位參與的攻關課題組，根據產線特點制訂措施。針對以厚規格、高產能為生產特點的鍍鋅線，將控制由比例控制改為關閉-打開與比例控制交叉結合的控制。經過一年多的不斷，2021年1月份，煤氣消耗同比32.7%；針對以薄規格、高表面產品為主要特點的鍍鋅線，進一步完善按小時產能分配熱量輸出的功能，同時開展薄壁輻射管技術實驗與應用，爐體熱慣性，輻射效率，進而單位能效。該公司還充分發揮產線裝備優勢，把更多的智能化方案引進到生產中，了薄規格控制模型。“以前，生產薄規格產品的時候產能特別低，燒嘴進入小火焰，燒嘴輸入的空氣過剩，帶走了大量的熱量。模型應用后，可根據產品規格和小時產量，自動加熱區域，進行選擇性打開、關閉，熱量分配，能源浪費。”該公司設備室技術員王凱飛介紹。該公司還組織退火爐技術成立攻關團隊，余熱利用閉環控制模型，利用廢氣余熱能源，帶鋼預熱溫度，煤氣成本，促進能源利用。該公司還與能源科技分公司項目部、設計院合作，新建水處理中心擬利用現有稀油含堿廢水作為除鹽水站的一部分原水進行深度處理，實現冷軋廢水部分回收利用。
